초기 조정, 에이징 및 최종 검사 결함을 MES 결함 항목으로 가져와 온라인 데이터 및 시스템 제어를 달성합니다.

풍력 및 충전 파일은 유지 관리 체크인 및 체크 아웃 시스템으로 도입됩니다. 반품된 제품은 QC/IPQC 검사를 통과한 후 순환되며 시스템은 완벽합니다.

구조적 오류 방지 및 오류 방지 요구 사항 18개 항목을 정리하고, 풀스루 구조 연구 개발 논의를 거쳐 최적화 2개 항목을 완료했습니다(전전력 6.25MW 하단 배선판을 대칭형 설계로 변경, 이중 공급 4MW 그리드 연결 캐비닛 그리드 전송 구리 막대에 작은 구멍을 추가하여 차별화하고 시각적 오류 방지), 나머지 항목에 대한 완료 시간을 설정하고 계속해서 후속 조치를 취합니다.

주요 직위: 주요 직위 변경에 대한 검토 및 모니터링을 개선했습니다. 주요 직위에 대해 총 6회의 "회고" 감사가 실시되었으며, 10개의 새로운 핵심 직위가 추가되었습니다. 요구 사항.

신입사원 : 신입사원 교육자료 정리, 교육 후 합격 여부에 대한 평가 및 통제 내용을 개선하고 지속적으로 시행한다.

재작업 및 수리: 생산 프로세스를 간소화하여 재작업 및 수리 프로세스에 대한 실행 요구 사항을 명확히 하고, 구현 편차 사례를 기록하고 정기적으로 개선을 검토합니다.

과제: 11월에는 108개의 레거시 패스너 챌린지가 설정되었으며 71개의 차단이 성공했으며 차단 성공률은 65.74%였습니다. 팀은 중단 없는 부품을 검토하고 개선했습니다.

생산 전환: 생산 전환 시 전환 모델에 대한 주의 사항 및 과거 사례 교육이 추가되었습니다. 특징/공정변경/공통품질 이슈 등 총 25개 모델을 선별하여 일선에 전달(총 74개 모델 완성)

모듈 QCC 특별 개선: 총 8회의 모듈 특별 주간 회의를 개최하여 32개의 과제를 결정했으며, 그 중 14개는 완료되었으며 18개는 진행 중입니다. 프로세스 모듈 충돌 및 ESD 위험 조사 완료, 자체 개발한 어댑터 보드 가상 솔더링 문제 개선, FCT 테스트 추가, 최종 조립 노화 테스트 조건 개선, 액체 냉각판 및 라디에이터 특별 개선 방안 논의

모듈실 개선 : 전력 카딩 모듈실에는 자재 추적, PCBA 회전율 보호, 모듈 디스펜싱 최적화, 변환 툴링 및 치구 확인 등 총 19개 공정 개선 항목이 있으며, 현재 5개 개선 항목이 있다. PFMEA의 첫 번째 버전이 완성되었으며 다음 단계는 모듈형 룸의 주요 문제를 개선하는 데 중점을 두는 것입니다.

2024년 풍력조립품에서 PCBA 문제가 523건 발견돼 누적 불량률은 8.3%(11월 6.7%)에 달했다. 주요 문제는 용접 불량, 충돌 부품 불량, 원자재 불량, 삼방 문제, 배선 불량 등입니다. 주요 문제: 온도 및 습도 보드 충돌 부품, 접촉을 피하기 위해 최종 조립 프로세스 조정, 3색 저항기 가상 납땜 문제, 강철 메쉬 최적화, 주석 양 증가, FCT 테스트 증가, PCBA 워크숍에서 AOI 재판정 프로세스 최적화

인센티브를 높이기 위해 전선 배선 직원에 대한 스타 인증

도체 특별검사 영역을 확대하고, 검사 시간 및 방법을 표준화하고, 도체 오접속 문제를 줄였습니다.

Goldwind 6.25MW 와이어 하네스는 예비 와이어 하니스 분류 및 교정 작업을 완료했으며 현재 도면 인쇄 및 제작이 완료되면 기계 전체에서 검증을 위한 와이어 하네스를 제작할 수 있습니다. 검증은 12월 6일에 이뤄질 것으로 예상됩니다.

IPQC는 "한 번에 1번 가져가기" 작업 요구 사항을 구현하여 구현을 감사한 결과 아무런 이상도 발견하지 못했습니다. 11월에 특별 개선 프로젝트를 시작하고 패스너 팀장과 품질 검사 팀장이 5분 이내에 현장으로 이동하도록 요구했습니다. 남아있는 문제를 확인하고 사례별로 분석하여 수집된 사례와 결합하여 낙하 작업장 위치와 원인을 파악하고 문제의 원인 10개를 확인하고 모듈실 자동 잠금 장치를 마련하고 있습니다. 확인중입니다

품질 검사를 통해 15가지 공구 및 고정구 요구 사항을 분류하고 15가지 계획 수립을 완료했습니다(커패시터/퓨즈/모듈 버스바/직각 엘보우 등 보조 조립 공구, 가이드 레일/수도관 자동 절단, 모듈/수리 수정 등 포함). 수도관 회전 차량, 지능형 전기 배치 총회 등), 현재 2개 품목(퓨즈 처리용 보조 툴링 및 피치 와이어 하니스)이 완료되었으며, 나머지 프로젝트에 대한 툴링 조달은 연말까지 완료될 예정입니다. 12월의. 모든 프로젝트가 후속 조치되고 구현되고 있습니다.

10MW 이중 공급 풍력 발전의 특별 품질 개선: 공동 R&D 및 생산을 통해 고객, 프로토타입 검토, 공정 검사 및 원자재로부터 총 139개 문제를 수집하고 이번 달에 161개 조치를 수립했으며, 검사팀은 95개 조치를 감사했습니다. 제조 공정 및 완료 67개 조치를 검사 및 검증했으며, 그 중 8개는 종료되지 않았으며 종료율은 88%였습니다.

전출력 해양 모델 품질 특별 개선: 총 31개 고객 및 프로세스 문제를 검토하고 74개 대책을 수립하고 60개를 마감했으며 대책 종료율은 81.1%였습니다.

QC/IPQC 인력 증원(8명), 검사 범위 개선, 9월 34건, 10월 26건, 11월 29건의 검증 문제 식별 및 문제 개선 순환형 추진

점검목록을 정리 및 개선하고, 점검목록을 바탕으로 교육 및 점검을 실시합니다.

현재 총 21개 항목이 정리되었으며, 그 중 15개 항목이 테스트 계획을 확인하기 위해 R&D에 전달되었으며, 그 중 4개 항목이 구현되었으며, 11개 항목은 현재 툴링 조달 및 디버깅 지침 업데이트 과정에 있습니다. , 검토 및 검토를 위해 격주 회의가 조직됩니다. 11월에는 3가지 테스트 툴링 개선(전체 전력 노후화 툴링 전력 업그레이드/툴링 변압기 접점 스위칭 업그레이드/단락 폐루프 전압 및 전류 개선)이 이루어졌으며, 4가지 테스트 차단 최적화가 완료되었으며, 엔코더 테스트 계획이 최적화되었으며, 데드 로드 보드 플러그 단자 구조 변경(신모델), 샘플링 라인 퓨즈 사양 식별, 이중 공급 외부 전원 공급 장치 보조 전원 배선 방법 최적화

테스트와 연구 개발을 통해 피치 시스템 자동화 테스트 프로젝트 팀을 구성했으며, 현재 55개 테스트 항목의 통신 인터페이스를 정리 중이며, 이를 구현하는 호스트 컴퓨터를 C#으로 개발 중이다. 피치 시스템의 플랫폼 기반 모델 테스트 피치 플랫폼 기반 모델의 자동화된 테스트를 통해 90% 이상의 검사 및 테스트 적용률을 달성하고 효율성을 약 50% 높일 수 있을 것으로 예상됩니다.

프로세스 및 고객 이슈를 기반으로 12가지 검사 계획을 최적화하여 검사 효율성과 차단율을 향상시켰습니다. 일반적인 문제에는 단락 폐쇄 루프 테스트 DC 소스 툴링 업그레이드, 두 개의 DC 소스 툴링을 병렬로 연결, 테스트 및 검사를 위해 테스트 전압을 DC1800V, DC1000/1500A로 증가시켜 외부 전원 공급 장치 테스트 계획을 최적화하는 작업이 포함됩니다. Sany 수냉식 모델 등

풀파워 WG6250KFP 모델에 대해 총 39건의 이슈가 확인되었습니다. 주요 이슈: 범례가 일치하지 않는 부분이 43.59%, 설명이 누락된 부분이 35.90%입니다. 현재 상태: 수정 사항 20건, 수정 예정 사항은 8건입니다. , 11건은 정정되지 않았습니다. 정정률은 51.28%입니다.

이중 공급 변환기_WG6000KDF-1140-A-N_1714 문서 감사는 50.00%를 차지하는 20개의 총회 문서 문제와 10.00%를 차지하는 4개의 보조 문서 문제를 포함하여 총 40개의 문제를 검토했습니다. 문제: 설명 누락 52.50%, 데이터 오류 35.00%

신규 라인 및 신규 클래스에 대한 제어 메커니즘 구축: 충전 파일 이전을 위한 M3 신규 작업장 승인 검토 지금까지 총 37건의 검토 문제가 검토되었으며 폐쇄율은 100%입니다. 그 중에는 5가지 심각한 문제가 있습니다(이온 송풍기에는 정전기 소산 효과가 없음, ESD 테스트 문제, 보드 체인 라인의 조명이 부적격, 테스트 장비에 교정 측정이 없음, 실리콘 그리스에 표준이 없음). 수납장 문제), 일반 문제 29개, 제안 3개 모두 완료되었습니다 모두 닫기

11월 감사 결과 총 219건의 문제가 발견되었으며, 주요 문제 범주는 5S 관리(109), 프로세스 보호(47), 문서 관리(21)로 총 6건이 처리되지 않았습니다. , 폐쇄율은 97.05%였습니다. 주요 문제: a. 모듈 회전 보호를 위해 스트레치 필름을 사용하면 정전기 파괴의 위험이 있습니다. b. 전처리된 인터페이스 베이스 플레이트가 분류되지 않고 주문 정보가 선반에 배치됩니다.

개선 조치 이행에 대한 지속적인 감사: 시정 조치 51개(공정 기술 5개, 공정 제어 41개, R&D 기술 4개)가 구현되었으며, 49개는 구현되지 않았습니다(공정 제어 1개, 공정 기술 1개). 조치가 시행되었으며 비율 96.1%

구현되지 않은 조치는 다음과 같습니다. ① 제어 캐비닛의 방수 단자 위치가 뒤쪽으로 설치되어 문서 요구 사항과 일치하지 않는 것으로 확인되었습니다. 이 조치에는 MES 코드 스캐닝이 필요하며 배선 기판의 추적성이 없습니다. 현재 구현 중입니다. ② WG10MFP 기계측 DU/DU 라인이 연결되지 않아 측정값이 QC로 전송됩니다. 커버 조정 도어 앞 기계 주위에 원을 만들어 확인하고, 기계의 앞면과 뒷면을 스탬프합니다. 실행이 제대로 이루어지지 않은 경우 개선을 위해 생산을 개시합니다.

총 117건의 부적합 사항이 심사되었으며, 심각한 문제 24건은 장비 및 공구 관리 항목, 19건은 프로세스 보호 항목, 18건은 인사 관리 항목, 9건은 프로세스 준수 항목, 85건은 시정 확인 항목, 9건은 미처리 항목입니다. 15개 항목이 수정 중이며 10개 항목은 수정되지 않았습니다. 수정 완료율: 80%, 계속해서 폐쇄 루프 개선을 추진합니다.

일반적인 질문은 다음과 같습니다. a. 제조부서의 모듈 및 2차 포장 영역의 5S 관리가 열악하고, 유사한 자재를 별도로 배치하지 않으며, 신규 입사자가 자격증 없이 채용될 위험이 높으며, ESD 경보 등의 세밀한 관리가 이루어지고 있습니다. , 접지보호가 없고 원자로 보호천이 덮여 있지 않아 약합니다. b. 생산 기술 부서의 공정 문서 내용이 불분명하고, 버전이 일치하지 않으며, 배수 도구에 작동 지침이 없고, 문서에 문제가 뚜렷하지 않습니다. c. 생산 테스트 부서에는 안전 테스터 및 저항 부하 테스트 도구에 대한 작동 지침이 없으며 현장에는 직원의 작업을 안내하는 디버깅 체크리스트가 없습니다. d. 품질 검사 부서의 와이어 토크 검사 기준이 불명확하고, 표준 2H/시간에 따라 검사가 수행되지 않으며, 주류 대형 단일 제품의 공정 관리에 대한 관리 계획이 부족합니다.