マインドマップギャラリー 運用管理プラットフォーム
倉庫、PMC、生産、品質、調達、設備、技術、研究開発などの運営管理基盤に関するマインドマップです。
2023-01-07 23:16:05 に編集されました運用管理プラットフォーム
倉庫
倉庫のハードウェア リソース
倉庫はいくつありますか? (倉庫にはルールに従って番号を付ける必要があります) 便利なデジタル管理)
危険物倉庫
可燃性および爆発性
前駆
普通倉庫
環境管理済み
環境のランダム性
スクラップ倉庫
危険廃棄物倉庫
一般スクラップ倉庫
自動化ライブラリ
三次元ライブラリー
タンクシステム
仮倉庫
倉庫容量
設計溶剤
デザインエリア
設計高さ
ボリュームレート
高さ制限
倉庫レベルの数
単層平倉庫
立体倉庫
拠点数
棚
倉庫の場所
地上図書館
電動フォークリフトを使用できる
手動フォークリフトを使用できる
エレベーター付き平置き倉庫
エレベーターのない平置き倉庫
地下図書館
電動フォークリフトを使用できる
手動フォークリフトを使用できる
輸送手段
電動フォークリフト
手動フォークリフト
電気ドライブ
人工的な
その他のフォークリフト
特別輸送
ウェアハウス ソフトウェア リソース
人事
倉庫要員数
倉庫職員の学歴
倉庫スタッフの男女比
倉庫スタッフの年齢層
人材と場所のマッチング
保管場所に関する知識要件
保管場所の性別要件
スキルの保管場所の要件
保管場所の強度要件
保管場所に必要な時間
一人当たりの負荷
保管場所からの出荷数量
保管場所 輸送距離
位置情報ドキュメントの複雑さ
保管場所のリスクレベル
場所の準備時間
倉庫管理ソフトウェア
WMS
WCS
その他の倉庫管理ソフトウェア
倉庫管理規定
材料と場所の一致ルール
同じ保管場所にそれらの材料をまとめて保管できます
温度と湿度の管理が必要な材料とその管理ルールは何ですか?
倉庫のエネルギー消費基準
危険物倉庫に対する国家安全基準の実施
倉庫在庫制限、積載量
資材の入荷と保管
到着
到着の適時性
時間次元
材料の入荷期間
資材も同時に入ってくるのでしょうか?
量の次元
物流サービス満足度評価
IQC検査
検出時間制御
IQCの抜き取り検査時間は?サンプルは規制に従って採取されていますか?倉庫検査と IQC 検査の間に断絶はありますか?リアルタイムサンプリングですか、それとも集中サンプリングですか?さまざまな導入体制が効率に与える影響は何ですか?
タイムアウト?
検出タイムアウト警告
タイムアウト原因の解析
改善策
KPI評価
倉庫検査報告書
検査ルール?
検査時間?
サンプリング制御
サンプリングされた製品の特別な保管および配布 (つまり、開梱およびサンプリング後のこのバッチの原材料の保管条件に関する特別な規制はありますか? サンプリングが開始されたら、原材料の故障を回避するために発行される優先権はありますか?)
検出と分析
資格、リターン、特別購入の次元分析
同一サプライヤーによる上記指標の分析
同じ材料のさまざまなサプライヤーからの上記の指標の分析
インスペクターの次元分析
スタッフの稼働率は?つまり、テストをサポートする人員は現在適切に構成されていますか?過度に?足りない?
試験装置の寸法解析
会社のテスト ハードウェアは先進的ですか?ベンチマークまたはサプライヤーとの機器のマッチング?器具の不具合?機器のテストサイクルか、それとも能力になるか?
サプライヤーの次元分析
同一サプライヤーからの単一材料、または同一サプライヤーからの複数の材料の同時供給比率はどれくらいですか?同じグループまたは同じ投資家に属しているが異なる企業のリスク分析ですか?
相関分析
たとえば、特定の検査官が特定のサプライヤーからの欠陥のある材料を他の検査官よりも頻繁に検出する場合、特別な注意が必要です。注意が必要な側面は次のとおりです。 1. サプライヤーから支給された資材について、検査員の検査能力が不足していませんか? 2. 機能提供者と検査者の間に矛盾はありませんか? 3. サプライヤーの材料検査が常にこの検査員に割り当てられ、データのずれが生じるのは偶然でしょうか?
原料倉庫
入庫時間監視
IQC検査終了から入庫完了までの期間
受信場所と在庫の監視
マテリアルが指定された物理的な場所にあるかどうかを確認します
入庫後に在庫データが変化するかどうかを確認します。データは正確ですか?このデータは財務に関連付ける必要があります
データ分析
入出荷の頻度は異常ではありませんか? 倉庫の出入りの合計量は異常ではありませんか? 倉庫に出入りするカテゴリは異常ですか? 入庫・退庫時間帯は異常ではありませんか? さまざまな倉庫管理担当者の効率を比較しますか?
保管状態の確認
温度、湿度、保存期間は?
サプライヤー評価
材料のタイムリーな入荷率
材料入荷量の精度
入荷検査合格率
顧客からの苦情に対応する姿勢と能力
資材配布
材料の準備、ピッキング、返却
時間厳守
正確な配送率
業務効率化
配達
データ分析
納入仕様の最適化
返品や大量梱包を最小限に抑える
サプライヤーと交渉してパッケージングモデルを最適化する
異常なピッキング
時間
妥当な稼働時間を超えて材料をピッキングする
勤務時間外の資材受け取り
頻度
工場では複数の倉庫が共存している場合や、1 人の倉庫管理者が複数の倉庫を同時に管理している場合が多く、このとき材料のピッキング頻度を指定することが非常に重要です。そうしないと、担当者が行ったり来たりして多くの時間を無駄にすることになります。
例: 1. システムでは、特定の品目のピッキングが頻繁すぎることが判明し、倉庫管理の人件費が増加しました。持ち出した後に返却する状況がないか分析する必要があるか。同じプロジェクトで使用されるマテリアルは同時に収集されますか、それとも複数のバッチに分けて収集されますか? 1日で使う材料を一度に取り出すのではなく、複数回に分けて取り出すのですか? 2. 特定の装置またはプロセスからのハードウェアの撤去の量または頻度が過去のデータよりも大幅に高い場合、このプロセス セクションの装置で最近頻繁に異常が発生していることを側面から示すことができますか?この期間に大規模な定期メンテナンスがなく、機器が概ね安定している場合、これらのハードウェアを回収する目的は何でしょうか?
在庫管理 最も基本的なことは、アカウント、カード、オブジェクトの一貫性です。
ストレージのコンプライアンスチェック
基準の妥当性をチェックする
どの種類の資料を同じエリアに保管するのが最適かを確認する
何か危険はありますか?
レビューサイクルチェック
すべての資材にはレビュー サイクルがあり、倉庫管理者は各レビュー サイクルで資材の在庫を確認する必要があります。前の在庫サイクルで在庫がない場合は、この在庫サイクルで在庫を作成する必要があり、在庫なしで複数の在庫サイクルを行うことはできません。面積も素材も。
先入れ先出し制御
保証期間と再点検時期のお知らせ
材料在庫の古さに関する警告
比例制御の鈍さ
在庫数量警告(安全在庫限界)
在庫量警告
事前に在庫を準備しておく
完成品のお届け
OQC
検出方法
抜き取り検査
サンプリング仕様によると、対応するサンプリング率とサンプリング量
全数検査
品質機能を継続的に評価して、完全な検査の頻度を削減します。
合格率
合格率の変化はランダム検査率に関係している
ビッグデータ分析
リスクアセスメント
ルールの変更
合格率が特定のしきい値を下回ると、完全な検査がトリガーされます。
船
出荷前検査
契約数量を確認する
荷受人を確認する
梱包方法を確認する
注文在庫のロックとロック解除
例: 営業 A が 3000 PCS の注文を受け取り、在庫では製品の 5000 PCS が要件を満たすことができることが示されます。その後、以前の在庫がロックされていないため、営業 B は 3000 PCS の注文を受け取ります。在庫を確認すると、まだ 5000 PCS の在庫があることが表示されます。実際、そのノードの実際の在庫は 2000PCS であるはずで、そのうちのいくつかは出荷されずにロックされています。
納期厳守率
時間次元
量の次元
同じ顧客へのまとめて発送
輸送物流
一括出荷の最適な輸送計画
スピード、価格、配送評価、配送注文返信など。
同梱発送の可否(同一エリア、休業時間帯)
地域別のルート計画(JD Logisticsと同様)
予約発送リマインダー
車両と出荷が同期され、待ち時間が短縮されます
事前に混載発送の準備をする
定時到着率
顧客が領収書に署名した時刻が優先されます。
商品が顧客に到着する時刻と顧客が商品を受け取る時刻との差
ノード管理 1. 会社は商品を時間通りに配達しますか? 一定の時間に顧客に到着しますか?顧客は時間通りに領収書に署名しますか?同社の納期は競合他社と比較して何か利点がありますか?フォローアップが間に合わないため、毎回商品を発送することは避けてください。
お客様が商品を引き取る
納期厳守率
遅延待ち時間
納期変更頻度
納入率
各注文の商品は一度に集荷されるのでしょうか、それとも常にまとめて集荷されるのでしょうか、あるいは部分的にまったく集荷されないこともありますか?
PMC
リソースインベントリ
ハードウェアリソース
設備能力
同じ設備でも製品ごとに異なる生産量が得られる場合や、一部の設備では特定の製品しか製造できず汎用性がない場合があるため、設備の生産能力は品種やタイプに応じて区別する必要があります。
ツーリング治具
ツーリング治具には一般治具と特殊治具があり、一般治具は併用する必要があり、特殊治具は設備のマッチングや寿命を考慮する必要があります。
補助ツール
例えば、ターンオーバーに使用されるボックスや棚、社内輸送に使用される車両、貨物輸送に使用されるパレットなどです。
ソフトウェアリソース
サプライチェーンの準備と冗長性
原料供給能力
ものづくり人材
質の高い人材
エンジニアリング人材
生産マンパワー
ファイルのサポート
ミイラ
CP
BOM
完成品在庫(一般モデル、特別モデル)
注文ドッキング
注文の期待
年間予想総注文数
タイプ
量
クライアント
時間枠
毎月の注文予想
タイプ
量
クライアント
時間枠
即時注文レビュー
完成品在庫の確認
直送?
半製品や仕掛品の確認
梱包材の在庫を確認する
購入サイクルを確認する
製造サイクルの確認
物流時間の確認
納期を確認する
生産計画
注文の優先順位
注文スケジュールの原則を策定する
どのような種類の注文が優先されますか?
すべて優先順位がある場合、どのようにソートするのでしょうか?
注文を分割する
容量
生産能力が満たされているかどうかを評価する
ハードウェアとソフトウェアの容量が含まれており、毎月更新する必要があります
材料待ちのダウンタイムの可能性
材料の到着時間が生産スケジュールの時間と一致しない
標準キャパシティーを超えるスペース(超過時間)
アウトソーシングの可能性
外注塗装
アウトソーシングパック
購入した完成品
入出力速度
ヒストリカルモデル合格率
過去の作業指示書の合格率 (合格率は作業指示書の数に関係します)
この生産開始の合格率指数は、通常、緊急注文の場合は低く設定され、出荷が優先されます。
生産サイクル
処理時間
プロセス条件とピアレベルに基づいて更新する必要がある
ターンアラウンドタイム
主に生産管理能力と工程間の無停止回転が実現できるかどうかを評価します。
猶予時間
設計であれ、製造であれ、常に不確実性が存在するため、不確実性のためにスペースを確保しておく必要があります。
作業指示は終了しました
生産はプロセスの終了であり、作業指示の完了のみが指示の終了とみなされます。
クローズされたデータと計画されたデータを比較し、ギャップを見つけて、モデルをスケジュールするためのルールを修正します。
手直し
資材計画
BOM マテリアル
BOM の精度を決定する
出力全体の需要
材料在庫と輸送中の確認
実際の需要は全体の需要から減算して出力されます
物質の消化が遅いことを確認する
粘度の低い物質の消化処理プランを申請する
賦形剤
賦形剤の精度を決定する
出力補助材料の要件
賦形剤の在庫と輸送中の確認
差し引きによる実際の需要の出力
在庫管理
材料の在庫上限を制御する
材料と注文のマッチングを管理する
材質切り替え前のクリアランス作業
在庫と購買サイクルのマッチング
特別な期間に向けたリスクへの備え
遅れ制御、量制御、所要時間制御
購入計画をバッチで開始し、資材が揃った時点でフォローアップします
実行監視
予定通り受け取りました
計画通りに生産に入る
キーノードが多すぎる、または少なすぎる
キーノードの適格な数と時間(PMCは、キーノードに到着する良品の量が基準に達することが生産によって保証され、キープロセスが基準に従って完了する限り、各プロセスの適格率には注意を払いません)推定時間)
プロセスにおける主な例外
製品をスケジュールどおりに数量だけ在庫します
届ける
配送日
配送前に早期警告ポイントを確立する必要がある
相対的な納期よりも絶対的な納期の方が重要です
納入数量、製造数量、差異分析
納期の遅れは企業にとって利益を失う大きな脆弱性です
ロジスティクス
物流会社のリソース
物流物流
料金とサービス
顧客は請求書に署名し、決済します
顧客の署名が納品の唯一の尺度です
システムとドキュメント
作業指示管理
計画管理
人材管理
物流管理
生産
計画通りに生産に入る
同じ量産モデル
制作時間も同じ
生産量が安定している
使用されるリソースは一貫しています
生産実績
達成率
効果的な時間管理
さまざまな期間の有効時間
さまざまなプロセスセクションの有効時間
さまざまなデバイスの有効期限
さまざまな担当者の有効時間
品種ごとの有効期限
達成率比較
異なるシフト
さまざまなチーム
さまざまな環境
さまざまな季節
異なる種
達成率の最適化
人間と機械の最適な組み合わせを見つける
最適なデバイスとモデルの組み合わせを見つける
マネージャーとプロセスセクションの最適な組み合わせを見つける
スルーレート
合計合格率
工程通過率を乗算する
入出力比
最も効果的なデータ
理論出力と実出力の比率
最も合理的なデータ
各工程のスルーレート
スルーレートと材質の関係
スルー率とシフトの関係
スルー率と品種の関係
合格率の傾向
総合格率の推移
プロセス通過率の推移
品種通過率の推移
万元の生産価値コスト
通常の分娩
時間外労働
社会保障
スタッフトレーニング
従業員給付
安全性と環境保護
データ分析
時間次元の分析
起動時間
定時始業率
最も懸念されるのは、出産前の時間を生産管理に活用できるかどうかです。特に準備に時間がかかる場合は 機器の場合は、時間通りに起動することが特に重要です。
ブート準備時間
立上げ準備時間は主に治具や治具が複雑で、設備には繰り返し確認が必要な複雑な要素が含まれています。
設備稼働率
合計時間に対する機器の稼働時間の比率は、機器の使用状況の適切さを反映します。
初めて
同じタイプおよび機器の最初の作業時間が最も短いオペレータはどれですか? 平均の最初の作業時間はどれくらいですか? 最初の記事のさまざまな方法が時間に与える影響は何ですか?最初の記事の作成時間と確認時間の比率はどのくらいですか?
最初の記事の頻度
最初の作品を作るのに平均どれくらい時間がかかりますか?
走行速度の次元解析
設備の動作速度が適正範囲内かどうか
スピード超過はありますか?
走行速度が遅すぎませんか?
走行速度は一定ですか?
装置の均一速度
設備の稼働速度は製品の品質と生産量に影響します
最も安定した速度で装置を操作しているのは誰ですか?操作方法は他とどう違うのですか?
装置が最も安定した速度で最も効率よく動作する場合、どのような製品や材料が使用されますか?
生産速度
生産の初期段階と後期の生産速度は一定ですか?シフト中に速度が特に速いまたは遅い時間帯はありますか?それとも、製造プロセス全体に明らかなパターンがないのでしょうか?
効率次元分析
作業効率を正確に把握
有効労働時間を特定する
予定シフト時間
初めて
リールの交換、テープの接合、例外の処理など、システムに固有の時間の無駄。
製品と有効期間の関係、たとえば、頻繁なモデル変更、小さなバッチサイズ、小さな設計マージンなどでしょうか。
有効時間に基づいて生産効率を計算
有効時間は通常、IE による正確な計算の結果です。
効率を計算し、有効時間に基づいて労働時間賃金またはワークピース賃金を承認することのみが公平であり、従業員の効率を刺激することができます。
期間効率の特定
期間効率分析
朝勤の効率化
ミッドシフト効率
仕事休憩の影響
作業場の温度の影響
夜勤効率
残業を評価するのに最適な時期はいつですか?
時間帯分析の結果に基づいて、異なる時間帯の作業内容と強度を合理的に配置します
残業効率分析
最適な残業時間を評価する
1 日当たりの残業時間はどのくらいが妥当ですか?
最適な残業時間を評価する
どのシフトの残業時間が最も価値がありますか?毎月どれくらいの休暇を取るのが最適ですか?どのくらいの頻度で休暇を取りますか?休暇はどのくらいですか?
WIP
プロセス連携調整
各重要なノードのシフトまたは毎日の生産量は、PMC の生産スケジュールと一致しているか、許容範囲内である必要があります。
縦向き(上、中、下)
前工程の異常が次工程に影響を与える場合には、後工程に事前に警告を発し、前工程を遅らせたり支援したりする必要がある。
後工程の異常は蓄積につながるため、前工程に警告を出して生産を停止し、次の工程を待つかサポートする必要があります。
プロセス能力のバランス、同時に垂直プロセスの生産能力は、認定率を考慮して一貫している必要があります。
プロセスのボトルネック
ハードウェアまたはソフトウェアのリソースが原因で特定のプロセスにボトルネックがある場合、時間の観点からそれを補う必要があります。
横(左、中央、右)
並行プロセスには、対応する生産能力が必要です。たとえば、プラス極とマイナス極が一致していなければ、次の処理を行うことができません。
材料の完全なセットは、プロセスを手配するための前提条件です。たとえば、アルミニウム - プラスチック フィルムなしで電池を梱包する方法はなく、梱包する前にアルミニウム - プラスチック フィルムを打ち抜く必要があります。
水平プロセスのボトルネックは、事前に在庫を用意するか、補助ハードウェアとソフトウェアを個別に追加することで解消できます。
行の位置
在庫監視
保管サイクルに関する警告
側倉庫に一時保管期限を過ぎた資料はありませんか?
保管量警告
ラインサイドの総在庫量は多すぎますか、それとも少なすぎますか?沿線にあるすべての資材の在庫は確認されていますか?
ストレージコストの警告
ライン倉庫には貴重な原材料が保管されており、その価値は PMC の会計に反映されていますか?オフブックポジションを避ける
保管状態に関する警告
ラインの生産停止や休暇により、温度や湿度を中心に倉庫の状態が変化していませんか?
例外処理
前工程の異常
並列プロセスおよび補助プロセスの起動一時記憶域
この過程での異常
前工程材料の一時保管開始
異常な補助プロセス
ラインサイド倉庫では、原材料に加えて、より重要な半製品も保管されます。
異常な過剰生産
最終工程でない限り、過剰生産も異常です!前工程での生産が過剰になると、後工程や並行工程の原料が不足したり、他のオーダーの生産スケジュールを圧迫したりすることがあります。
たとえば、プロセス A の WIP が今日 3000 PCS を生産する予定で、プロセス B とプロセス A が並行プロセスであり、プロセス B が今日生産するのが 2000 PCS だけである場合、次の計画を開始する必要があります。 1. プロセス B の生産能力は 3000PCS の生産スケジュールの要件を満たしていますか? 2. プロセス B の生産能力は十分であるのに、なぜ 2,000 個しか生産できなかったのですか? 3. 工程 A の生産量を減らすか、工程 B にリソース (残業や人員の追加を含む) を傾ける必要がありますか? 4. ラインに対応する在庫がある場合、ラインでの生産と在庫の開始の不測の事態には影響しませんか?
補助資材
固定補助材
副資材の使用量は成果に直接関係しません(保証とも言えます)。作業が開始される限り、これらの副資材は使用する必要があります。
浮遊補助材
使用される副資材の量は生産量に直接関係します
使用される副資材の量と種類は直接関係しています。
公開補助資料
印刷用品
補助材料および試薬の試験
損失の検出
コスト監視
補助材料と注文金額の比率は一定であるか、特定の曲線関係を示す必要があります。
副資材の流通基準を事前に策定し、その基準に従って生産・流通・使用し、指標を継続的に最適化する必要がある。
副資材のモニタリングの焦点は量ではなく、多くの場合、単価が高く、品質の良い副資材を使用すると、実際にはコストが低くなります。低単価を追求するという誤解に陥らないように
欠陥
プロセス欠陥の早期警告と処理のリンク
前後の工程
前工程の異常は後工程の調整でカバーできますが、前工程の異常をできるだけ早く後工程に伝える必要があります。たとえば、前のプロセスで正極が軽すぎる場合、後続のプロセスで磁極片の重量を測定し、識別し、一致させる必要があります。
後続の工程が前工程の問題を発見した場合、つまり前工程での異常の検出が間に合わず、異常を回避するにはできるだけ早く前工程に通知する必要があります。たとえば、圧延後のポールピースの表面外観に異常を見つけた場合は、できるだけ早く混合およびコーティングチームに通知する必要があります。
並列処理
被覆された負極は比較的軽いので、容量に余裕がある場合は、それに応じて正極を軽量化する必要があります。
この工程では正極と負極が塗工されていても問題ありませんが、巻回工程中に正極が負極を巻き付けられない場合や巻き終わりの位置が設計と異なることが判明した場合は、2つの工程を並行して行う必要があります。できるだけ早く通知します。この時、調整すべきはプラス極かマイナス極でしょうか?それとも双方が同時に調整を行うのでしょうか?
欠陥警告
欠陥数が基準を超えている
新たな欠陥が現れる
最初の 3 つの不良項目の変更
欠陥は悪化する傾向がある
欠陥は時間と強い相関関係がある
欠陥はモデルと強い相関関係がある
統計分析
プロセスの次元
効率が最も高いプロセスはどれですか?
どのプロセスが最も効率的ですか?
手戻りが最も少ないプロセスはどれですか?
デバイスの寸法
最も異常が多い装置はどれですか?
どの機器が最も効率的ですか?
稼働率が最も安定しているのはどの設備ですか?
改善策の次元
どの改善策が最も効果的ですか?
同じ例外に対してさまざまな対応策が講じられることがよくありますが、どの解決策がより効果的でしょうか?最も効果的な対策を推進する必要がある。同時に、一部の改善策はこのプロセスで区別するのが難しく、このプロセスが問題を解決したように見えて後続のプロセスに大きな損失をもたらすことを防ぐために、後続の多くのプロセスに反映する必要があります。
どの対策が最も現実的でしょうか?
最善ではない改善策もいくつかありますが、低コストで推進しやすい場合は、この解決策が最善の解決策である可能性があります。
改善の方向性
異常な寸法
最も一般的な例外のタイプはどれですか?
問題の頻度
どの異常が最も大きな影響を及ぼしますか?
トラブルによる損失
問題の影響
異常の原因は動作なのか、ハードウェアなのか、それとも設計なのか?
異常と種またはタイプとの間にはどのような関係がありますか?
技術革新奨励金
技術改修入札
外部リソースを最大限に活用する
国境を越えたリソースを最大限に活用する
技術変身ヒーロー一覧
社内の改善を促す
間接的な部門の参加を奨励する
5S
きちんとした
修正する
クリーン
クリーン
規律
品質
システム運用
システム運用計画
ISO9001:2015品質マネジメントシステム
IATF16949: 2016 国際自動車産業技術仕様
ISO14001環境マネジメントシステム
GB/T 31484 電気自動車用バッテリー試験規格
GB/T 31241 ポータブル電子製品用のリチウムイオン電池および電池パックの安全要件
OHSAS18000安全管理システム
GB/T 45001: 2020 労働安全衛生マネジメントシステム
UN38.3 非危険物として輸送される充電式リチウム電池に関する実務規範
UL1642リチウム電池規格
IEC/TC21
JIS/CE/IEEE1625/KC62133
生産およびサービスのプロセス
識別トレーサビリティ
原材料は追跡可能
オペレーターを追跡できる
運転機器やパラメータのトレーサビリティが可能
作業時間の追跡が可能
操作プロセスとソースの追跡可能
顧客の財産管理
顧客または外部プロバイダーの財産は、使用中は適切に管理されなければなりません。組織は、製品やサービスで使用する、または製品やサービスに組み込むために顧客または外部プロバイダーから提供された財産を特定、検証、保護、保護するものとします。
顧客または外部プロバイダーの財産が紛失、破損した場合、または使用に適していないことが判明した場合、組織はそれを顧客または外部プロバイダーに報告し、関連する文書化された情報を保管するものとします。
注: 顧客および外部プロバイダーの所有物には、材料、部品、工具および設備、顧客の敷地、知的財産、および個人情報が含まれる場合があります。
保護
組織は、要件への準拠を確保するために、生産およびサービスの提供中に必要に応じて出力を保護するものとします。注: 保護は、識別、取り扱い、汚染管理、梱包、保管、配送または輸送、および保護を目的として設計できます。
製品およびサービスに関する納品後の活動の要件
a. 法的および規制上の要件
b. 製品およびサービスに関連する潜在的な悪影響
c.その製品とサービスの性質、目的、および予想されるライフサイクル
d.お客様の声
注: 納品後のアクティビティには、契約上のメンテナンス サービスなどの保証条件に基づく関連アクティビティや、リサイクルや最終廃棄処分などの追加サービスが含まれる場合があります。
製品・サービスのリリース
不適合な出力は特定され、意図しない使用や配信を防ぐために制御されます。
不適合の性質と製品およびサービスへの影響。適切な措置を講じます。
製品およびサービスのリリースに関する文書化された情報を維持します。文書化された情報には次のものが含まれる必要があります。
a. 合格基準への準拠の証拠
b. 認可されたリリース担当者のトレーサビリティ情報
修飾されていない出力の制御
不適合の性質と製品やサービスへの影響に基づいて適切な措置を講じます。
a.訂正
b. 製品およびサービスの隔離、制限、返品または停止
c. 顧客に通知する
d. 譲歩を受ける許可を取得する
注: 不適合な出力を修正した後は、要件への準拠を検証する必要があります。
2. 組織は、次の文書化された情報を保管するものとします。
a. 不適合の内容
b. 講じられた措置の説明
c.取得した譲歩の説明
d. 不適格な認可マークを廃棄する
お客様の声
顧客コミュニケーション
a. 提供される製品およびサービスに関する情報
b. 変更を含む問い合わせ、契約、または注文の処理
c. 顧客からの苦情を含む、製品およびサービスに関する顧客のフィードバックを入手する
d. お客様の財産の処分および管理
e. リスクが高い場合には、具体的な緊急措置を策定する
製品およびサービスの要件の決定
製品とサービスの要件が明確になります。
適用される法的および規制上の要件
組織が必要と判断した要件
当社が定めた要件を満たす製品およびサービスを顧客に提供するため
製品およびサービスの関連要件のレビュー
顧客に製品とサービスを提供するための要件を満たす能力を確保する必要がある
a. 顧客指定の要件(納品および納品後の活動の要件を含む)
b. 顧客によって明示的に指定されていない場合でも、要件は特定の用途または既知の使用目的に必要です。
c. 組織が指定する要件
d. 製品およびサービスに適用される法的および規制上の要件
e. 前述のものと異なる契約または注文の要件
組織は以下の文書を保管しなければなりません
a.レビュー結果
b. 製品およびサービスに対する新しい要件
製品およびサービスの要件の変更
顧客のクレーム
納期に関する苦情
納品数量に関する苦情
配送品質に関する苦情
配信保護に関する苦情
異常使用プロセス
カスタマーレビュー
製品チェック
プロセス監査
品質マネジメントシステム監査
サプライチェーン
評価ツール
基礎能力評価フォーム
VDA6.3レビューレポート
包装資材サプライヤー評価フォーム
サプライチェーン事業評価
協力する意欲
上司とマネジメントの重要性
サプライヤーにとって潜在的な協力機会の魅力
潜在的な協力機会がサプライヤーの売上に貢献
サプライヤーの見積や技術交流に対する熱意
ビジネスリスク
ビジネスリスク
会社の緊急時対応計画
内部のリスク評価とアップグレードのメカニズム
客層や商品分布は均一ですか?
既存製品と産業発展の両立
財務リスク
会社の年次報告書の 3 つの主要な記述
資本連鎖におけるリスク
倒産や清算のリスク
法的リスク
訴訟が起こされた例はありますか?
過去の法的紛争の調査
知的財産調査
基本評価
システム証明書
ISO9001
IATF16949
環境、安全、労働衛生など
品質システム運用有効性評価
人事組織体制
品質保証人員配置
プロジェクトマネージャーの構成
上級技術職比率
既存の協力プロジェクトに対する技術的かつ質の高いコミュニケーション能力
直接労働と間接労働の比率
会社経営レベル
企業のビジョン、使命、品質目標
業務効率と有効性
会社員の帰属意識と士気
売上規模
3年以内の売上
販売動向
月次品質報告書
制度的規定の完全性
運転頻度
月、四半期、年?
方法
品質部門の社内会議
全社チームミーティング
社内メール通知
社内リーダーの承認
サブトピック
運用レベル
会議の組織
メトリクスの追跡
質問は終了しました
継続的改善
場合
システム
内部のリスク評価とアップグレードのメカニズム
戦略上の適合性
サプライヤー開発の目標ポジショニング
QCDTS 多次元ターゲティング
既存サプライヤーとの比較
サブトピック
業界におけるサプライヤーの立場
業界ランキング
地域産業の現状
製品業界の現状
相互の戦略的適合
お互いが相手の発展方向に向いているかどうか
サプライヤーの戦略と開発の方向性
取引量割合とサプライヤーランキング
自社の調達戦略とサプライヤーの調達戦略のマッチング
配信と容量の評価
余剰容量
L/T合理性
サンプルの納期
一括配信
同世代のレベルと比べて
供給システム管理
人員配置と能力
ERPシステム
緊急配送の管理と対応策
輸送管理
独自の艦隊
速達配送と物流
コスト競争
価格/コスト分析、既存プロジェクトの見積比較
既存の供給システム内でのコストランキング
コスト構造
エージェント
仲介手数料
純正メーカーの交渉力
他のCP価格にも適用可能
メーカー
構造化された見積フォームを提供する
リーズナブルなコスト構造
利益水準
返品と修正
返品について積極的にコミュニケーションをとる姿勢
ご協力と返却までの時間
異常を修正する能力
異常を正す意欲
補償する能力と意欲
プロセス監視
文書仕様書
システム操作ファイル
プロセスに従って実行する
製品製造書類
ファイルに作成
プロセス運用文書
1||| ファイル単位での操作
記録形式ファイル
ファイルごとに記録する
測定器・設備機器
測定範囲
正確さ
マッチング
測定方法
オンライン/オフライン
マニュアル/オート
入荷検査、初品検査、工程検査、結果検査のすべての検査結果を記録します。
破壊試験プロセスでは、製品の安定性と信頼性を確保するための CPK と、プロセスデータの SPC モニタリングが必要です。
フールプルーフ操作/フールプルーフ設計/フールプルーフ検出
工程間の移動
決定された指標
確認なしでの注文はできません
環境管理
温度
湿度
ほこり
人材のトレーニングと認定
品質部門オペレーター
生産部門オペレーター
データ分析
インジケーターライブラリ
一貫性インデックス
SPC
Xバーチャート
P チャート
合格率インジケーター
工程通過率
一次通過率
利用
OEE指標
工程能力CPK
検査合格率指数
知識ベース
例外処理ガイド
欠陥分布図
PFMEA
QCFC
比較解析
バッチ間の比較分析
バッチ内比較分析
モデル間の比較分析
品質不良集合体分析
安定性傾向分析
機器管理
測定器の管理
チェックリスト
校正サイクルリマインダー
メンテナンス
取扱説明書
MSA
意味
測定システム分析とは、測定システムが正確で信頼できるかどうかの結論を得るために、統計分析手法を使用して測定システムを構成するさまざまな要因を統計的に変動分析および研究することを指します。
なぜ測定ツールではなく測定システムと呼ばれるのでしょうか?
なぜなら、測定結果に影響を与える要因には、使用する機器だけでなく、測定基準、測定者の使用方法、読み取り誤差、クランプの締まり具合、周囲温度など総合的な要因が含まれるからです。
なぜMSAを行うのか?
測定結果が真実で効果的であることを保証するために使用される測定システムの科学的かつ体系的な分析と評価を行うため。
MSA 分析の前提条件
1. 適切な測定ツールを選択します。測定には十分な分解能があり、少なくとも 1/10 原則を満たす必要があります。解像度が低すぎるため、プロセスの変動を検出できません。
2. 測定システムは安定しており、制御されています。つまり、特別な変動を含むことはできません。
MSA が必要になるのはどのような状況ですか?
1. 新しい測定ツールを購入しました
2.顧客の要求またはプロセスの要求に従って
3. 継続的改善の過程において、データを測定する前。
4. PPAP の要件に従って、CP に記載されているすべての測定ツールを分析する必要があります。
分類
定量分析(範囲法、平均範囲法など)
カウント解析(クロスオーバー法)
破壊解析(ネスト法)
評価指標
バイアス
「精度」と呼ばれることが多く、実際の測定値と真の値との差を指します。これは、同じパーツの同じ機能に対するものです。
線形
ゲージの通常の動作範囲内でのバイアスの変動の程度。
安定性
これは「ドリフト」とも呼ばれ、同じテスト システムを使用して同じベンチマークまたは部品で同じ特性を測定することによって得られる合計変動です。時間の経過に伴うオフセットの変化に注目してください。
再現性と再現性
総称して R&R または GRR と呼ばれます
再現性とは、評価者内のばらつき、同じ測定手順、同じ測定者、同じ測定機器、同じ測定手順、同じ測定対象物を短期間に繰り返し測定することによって得られる値の一貫性の度合いです。同じ動作条件、同じ場所。
再現性とは、評価者間のばらつき、異なる場所、異なる測定者、異なる測定機器で同じまたは類似の測定対象物を繰り返し測定して得られる値間の一貫性の度合いです。
購入
サプライヤー管理
サプライヤー紹介
サプライヤーオプション
サプライヤープロフィール
サプライヤー検査
資格の評価
生産工程
財務状況
人員配置
輸送力
サプライヤーの評価と選択
サプライヤーの能力を評価する
サプライヤーディレクトリを作成する
サプライヤー排除メカニズムの構築
量産サプライヤーの評価
品質評価
受信品質
品質監査
返品ステータス
補償実績
価格評価
価格水準
歴史的な価格
口座期間の状況
支払方法
サービス評価
サプライヤーのご協力
例外処理の適時性
納品評価
納期厳守率
納品数量の正確性と信頼性
輸送方法
交通機関の時間厳守
サブトピック
発達評価
サプライヤーの開発能力
新素材認定率
サプライヤーレベル
重要性
戦略的サプライヤー
ボトルネックサプライヤー
正規サプライヤー
プロバイダーを活用する
供給資格
エージェント
アウトソーシング
メーカー
評価レベル
素晴らしい
良い
資格のある
不使用にする
連携状況
協力する
協力の可能性
ブラックリスト
仕入価格管理
価格設定方針
価格の見積もり
原価管理
価格調整の仕組み
原材料価格の変動
市場
人件費の変化
新技術の応用
サプライヤー戦略
サプライヤーのコスト削減戦略
サプライヤー供給比率戦略
自家製の供給
サプライヤーの統合
調達プロセス管理
市場調査
見積の承認
サプライヤーを確認する
契約書に署名する
サプライヤー資格審査
契約条件を決定する
契約の承認
契約アーカイブ
価格変動
買掛金勘定
調達データ分析
装置
設備紹介
機器の購入
要件(製品、生産能力、効率など)を明確にし、自社が適合できるハードウェア条件(スペース、エネルギー)を確認する
会社の予算に応じて、同じレベルおよび種類の機器のサプライヤーを 3 社以上集めます
機器の技術仕様の確認とピアアプリケーションの調査
最終的に自社の要件を満たすサプライヤーを2~3社特定し、調達担当者に引き渡して商談し、調達契約を締結します。
デバイスのインストール
現場の設備の整頓
契約一覧表に基づいて確認してください
予定どおりに機器が到着
契約時間通りに到着
設置サイクル管理
人材の質
安全性と環境保護
スペアパーツ
付帯設備の整備
装置のデバッグ
デバッグデータのロギング
デバッグ後のデータと契約要件を比較し、デバッグの有効性を判断します。
データのデバッグは、後続のバッチ操作の重要なパラメータの基礎となります。
機器のデバッグ問題記録
これらの例外は後の段階で再発する可能性があるため、すべてのデバッグ例外には手順的な解決策が必要です。
機器のデバッグ例外は、SOP 作成プロセスの参考となるものであり、運用および保守を通じて回避する必要がある例外もあります。
未完了事項(重大な異常項目以外)の是正フォロー
装置デバッグ費用
人員・資材
エネルギー消費量、管理コスト
治具・副資材
機器のデバッグ費用は、減価償却に参加するために機器の財務価値に含めることができます。同時に、機器のデバッグ費用は、初期予算の管理範囲内に収まる必要があります。
デバッグレポート
機器のデバッグが完了して量産に引き渡される前に、完全な機器の設置および試運転レポートを提出する必要があります。このレポートは、その後の機器の受け入れの基礎または一部となります。
機器の受け入れ
機器受入機関
受付はいつの時点ですか
誰が受け入れを企画するのか
受付の参加者は?
受入報告書に記載する必要がある内容
機器受入報告書
マシンハードウェア (ブランドとモデルの一貫性)
ソフトウェアシステム(契約時に提案された機能、その後のアップデート、メンテナンス)
生産効率(幅、速度)、製品合格率、CPK
エネルギー消費量(始動エネルギー消費量、運転消費エネルギー量)
排出量(溶剤排出量のみを含む)
スペアパーツ
取扱説明書、機器の説明
強化された機器
機器が受け入れられた後、機器は会社の固定資産に変換され、減価償却に参加します。
設備稼働監視
設備検査
設備点検表の発行(日常点検、定期点検を含む)
検査質問の妥当性を確認する
検査問題の解決策、問題のフォローアップおよび処理手順
設備パラメータの可視化
装置の主要なパラメータが明確に定義されています(生産パラメータとサポートパラメータを含む)
重要なパラメータは視覚的、制御可能、数値的である必要があります。
重要なパラメータは可能な限りオンラインで収集され、チャートで表示されます。
設備動作に関する警告
主要パラメータの変動を早期に警告(閾値あり、警報可能)
主要パラメータ変動に対する処理ソリューションの提案
設備警報処理時間監視
機器のトラブルシューティング
故障表示、共通故障リスト
トラブルシューティングの適時性
返答までにどのくらい時間がかかりますか?プロセスが完了するまでにどれくらい時間がかかりますか?
障害処理タイムアウトを段階的に報告する方法
障害レベルが異なれば、異なる応答者が必要になります
障害情報の送信
垂直(上工程と下工程間の搬送)
横(部門間の異動、友人との異動、拠点間の異動)
失敗の原因と解決策
推奨されるトラブルシューティング方法
このタイプの障害をトラブルシューティングするための以前の効果的な方法を、今回トラブルシューティングを行う担当者に推奨します (つまり、トラブルシューティング方法の固定リストを作成します)。
新しい障害が発生した場合は、効果的な解決策を収集し、将来の参考のために提供します。
同じ障害を処理するためのより最適化された方法がある場合、例外解決の効率を向上させるために処理ソリューションのリストを更新する必要があります。
トラブルシューティング専門家の指導
社内で解決できない場合は、サプライヤーなどの専門家に支援を求める必要があり、異常解消後は専門家の意見を社内の解決策に反映します。
OEE に対する障害の影響
設備故障率
設備故障時間
設備の故障による製品の経済的損失
設備故障をいかに減らすか(技術革新の原点)
摩耗部品の監視
摩耗部品の詳細なリストを作成する
リストにはブランド、仕様、モデルを含める必要があります 貴重な摩耗部品と通常の摩耗部品は異なる扱いが必要です
摩耗部品のリストは適時に更新する必要があります(新しい装備、廃止、摩耗部品のブランド変更など)。
各摩耗部品の寿命を明確にする
摩耗部品の寿命と生産能力の関係
スリットツールなど
消耗部品の寿命と動作速度の関係
ミキサーの分散板など
消耗部品の寿命と作業者の関係
コーティング機押出ヘッド、グラビアなど
摩耗部品と使用環境の関係
ミキサーのシールリングなど
異常動作による摩耗部品への影響
包装機のヘッドやテフロンの抜き型など
摩耗部品の寿命の更新と予測(摩耗部品の寿命は、実際の運用後に収集したデータと経験を組み合わせて策定される参考値であることが一般的です。データによる自己学習により寿命を予測できればより効率的です)。合理的なモデリング。
摩耗部品の寿命が近づいた場合には、早期に警告できる必要があります。
消耗部品ごとの調達サイクルと価値を明確にする
設備保守管理
スペアパーツ
予備部品リストの作成(予備部品と摩耗部品には違いがあります)
スペアパーツの安全在庫
予備部品のコスト管理
単価
使用頻度
交換費用
ダウンタイムコスト
在庫コスト
サブトピック
修理計画の評価
評価の焦点は、経済性と製品の安定性(耐用年数に対するメンテナンス費用の比率および生産認定率)です。
あらゆる種類の機器およびあらゆる種類のメンテナンスに対して、最適なメンテナンス プランは 1 つだけです。
メンテナンス ソリューションの統一性とブレークスルーは共存します。つまり、一般的に使用されるソリューションは 1 つだけですが、同時にローカルなイノベーションを継続的に試行する必要があります。新しい計画の方が優れている場合は、前の計画について言及し、最良の計画となり、それを推進することができます。
保守要員の評価
修理に最も時間がかかるのは誰ですか?
修理後に一番長持ちするのは誰ですか?
修理後に最も安定しているのは誰の機器ですか?
最適化された計画は、その後の設備保守要員の訓練のための要員訓練 SOP として形成されます。
デバイスのケア
メンテナンスサイクルの計画とリマインダー
メンテナンス効果評価
メンテナンス効果は出ていますか?
製品に影響はありますか?
メンテナンス間隔に異常はありませんか?
メンテナンス時間の最適化
特定のメンテナンス要件は 4 時間で完了する必要がありますが、実際には完了するまでに 6 時間かかりますか?
従業員のメンテナンス時間は引き続き 4 時間未満ですか?メンテナンス時間の標準を最適化する必要がありますか?
従業員は常に 4H を超えていますか?メンテナンス条件が変わったのでしょうか?従業員のスキルが不足していませんか?メンテナンスツールが破損していませんか?
従業員個人は4H以上ですか?異常社員の研修と評価を強化しますか?
個々の従業員は 4H 以下ですか?この従業員を昇進させる方法はありますか?業績に応じたインセンティブを与えますか?
設備の技術的変更
技術変革の方向性を見極める
技術改善計画の策定
技術変革のコスト、サイクル、収入
技術改修後の設備運用能力基準
技術革新成果の評価とインセンティブ
装置開発
プロセスの進歩に基づいた新しい装置の開発
効率を向上させるための新しい装置を開発する
ピア機器の進捗状況をフォローアップし、新しい機器を開発する
工場設備
水供給
水道水
純水
凍った水
電力供給
電力変換と配電
無効電力補償
ワークショップの配電
火力発電所
ガス供給
圧縮空気
エアコンプレッサーステーション
天然ガス
真空
真空ポンプステーション
エネルギー管理
電気、ガス、水道料金
ワークショップ環境
温度
作業場の空調と補助暖房
湿度
除湿機と加湿器
ほこり
中効率および高効率フィルタ
ノイズ
吸排気バランス
廃棄と回収
職人技
プロジェクトのレビュー
図面解析
構造解析
材料選択分析
仕様要件の分析
プロジェクトレビューデータのエクスポート
プロセス分析
組織的な製造実現可能性分析
全手動/半自動/自動
新しい機器、備品、ツールを追加する必要がありますか?
技術的設計
デザイン製品の製造工程
製品構造に基づいた加工手順の明確化
製品構造に応じた加工順序の明確化
各工程を分解し、運用方法を明確にする
作業要件に基づいて作業方法を評価する
作業方法に基づいた材料設計の評価・明確化、治具設計の評価
初期の単一製品の加工コスト評価
工程フロー、工程設計、運用方法に基づいた業務効率の評価
直接労働力/補助労働力のライン需要、1人当たりの推定生産量、生産能力と加工コストを評価します。
製造実現可能性レポートを出力する
出力工程計画
出力処理フローチャート
出力SOPフレームワーク
出力FMEA
意味:
潜在的な故障モードと影響の分析
目的:
製品/プロセスにおける潜在的な障害とその結果を発見して評価し、潜在的な障害の発生を回避または軽減するための対策を見つけます。
分類:
DFMEA
設計FMEA
該当ステージ:
設計コンセプトの策定時または策定前から始まり、製品開発のさまざまな段階で設計変更などの情報が得られると継続的に修正され、図面処理が完了する前に終了します。
アプリケーションオブジェクト:
最終製品とそれに関連する各システム、サブシステム、コンポーネント
効果:
設計要件と設計ソリューションの間の相互トレードオフに貢献する
製造および組み立ての要件を反映するのに役立つ初期設計
設計/開発プロセス中に、潜在的な故障モードとそれがシステム/製品に及ぼす影響についての考慮を改善します。
包括的かつ効果的な設計テスト計画および開発プロジェクトの開発に関する詳細情報を提供します。
設計・開発テストを改善するための優先管理システムを確立する
今後の現場状況の分析・検討、設計変更の評価、より先進的な設計開発の参考となります。
PFMEA
プロセスFMEA
該当ステージ:
生産ツールの準備前、プロセス実現可能性分析段階またはその前に開始し、個々の部品からアセンブリに至るすべての製造プロセスを考慮する必要があります。
アプリケーションオブジェクト:
すべての新しい部品/プロセス、変更された部品/プロセス、およびアプリケーションまたは環境の変更を伴う既存の部品/プロセス
コンテンツ:
潜在的な製品関連のプロセス障害モードを特定する
障害がユーザーに与える潜在的な影響を評価する
潜在的な製造または組立プロセスの障害の原因を特定し、障害の発生を軽減したり障害状態を特定したりするプロセス制御変数を特定します。
潜在的な故障モードの分類基準を作成し、是正措置のための最適化システムを確立します。
製造または組立プロセスの文書化
EFMEA
設備FMEA
特徴:
1. 品質ツール FMEA から引用および改変
2. TPM と組み合わせたり、単独で実装したりできます
方法:
RPN (リスク優先度) = S (障害重大度) * O (発生率) * D (検出可能性)
重大度: デバイスに対する障害モードの影響を評価します。 10 は最も深刻、1 は影響なし
発生頻度: 特定の障害原因が発生する確率。 10 はそれが確実に起こることを意味し、1 はそれがほとんど起こらないことを意味します。
検出可能性: 機器の故障が故障モードを検出する確率を評価します。 10 は検出できないことを意味し、1 は効果的に検出できることを意味します。
SFMEA
システムFMEA
意味:
米国版: 現在も DFMEA に属しています
ドイツ語版: 製品システムとプロセス システムを含む QMC-VDA と接続
治具の設計と検証
治具の設計
治具の構造と性能の検証
治具の最適化
出力ツーリング治具リスト
試作検証フォローアップ
試作工程、操作方法、治具・治具の検証・評価
ボトルネックステーション/プロセス異常履歴と検証改善提案
試作異常履歴記録
試作歩留まりデータと分析
修繕計画の策定と検証
標準労働時間の事前測定
試作概要
試作概要報告書
解析データ、異常履歴、管理要件を収録
試作異常履歴報告書
各試作の異常履歴と問題点
標準文書の更新
試作問題点と改善計画に応じて工程フロー、PFMEA、QCFC、SOPを更新
出場試合リストと受付の最新情報
量産化への転換
標準ファイル出力
SOP
PFMEA
QCPC
フローチャート
標準労働時間
修理計画
異常履歴&問題点の分析・改善まとめ
量産プロジェクトの損失評価
量産フォローアップ
量産歩留まりの向上
量産異常履歴の集計と追跡
量産プロジェクト改善&工程改善
量産ファイル更新
顧客の苦情
顧客の例外履歴
顧客からの主な苦情専門家による改善
主要な顧客からの苦情のレベル開発とファイル更新調査
研究開発
先進技術
高比エネルギー技術
CTP
初のモジュールレス電池技術は、モジュール構造を簡素化することにより、電池パックの体積利用率が15~20%向上、部品点数が40%削減され、生産効率が50%向上します。
高ニッケル技術
高ニッケル 811 の主要なシステムは、業界のナノリベット技術と組み合わせて、セルレベルで構造の強化と保護を実行し、容量密度を大幅に向上させ、高い安全性と信頼性のバランスを効果的に高めます。
高電圧技術
精密な単結晶粒子設計と耐酸化性電解質の組み合わせにより、電圧の上限を継続的に広げてより活性なリチウムを抽出し、それによって容量密度を大幅に向上させ、最適なコストパフォーマンスを実現します。
超薄基板技術
4.5μmの極薄箔、折れるよりも薄く、しわのない薄さ、優先スペースでの無限のスリム化と軽量化、単一セルの容量が最大5〜10%増加
長サイクル寿命技術
低リチウム消費アノード
電池使用時の活性リチウムの消費を大幅に削減し、負極材料の表面と本体構造の安定性を大幅に向上させ、超長寿命の性能要件を満たします。
不動態化されたカソード
カソード FIC 層技術を使用して、ポールピース上に自己休眠型不動態膜を構築します。これにより、保管中に活性が低下し、使用中に再活性化されるため、動物の冬眠などの損失が大幅に軽減されます。
生体模倣自己修復電解質
固体電解質膜の欠陥を自動的に修復して、その完全性と安定性を確保し、適応保護特性を実証し、バッテリーセルのサイクルおよび保存性能を向上させます。
ポールピース微細構造設計
極板レベルでの精密な設計により、「イオンと電子の高速チャネル」を構築し、リチウムイオンの拡散抵抗を低減し、容量低下を抑制します。
拡張適応型管理
柔軟な膨張力管理技術を導入し、セル膨張力の適応的な管理を実現し、リチウムイオンの拡散抵抗を低減し、容量低下を抑制します。
生命補償
寿命要件に応じてさまざまな段階で血液の補充と解毒を実行し、容量の低下を遅らせ、バッテリー寿命を延ばします。
超急速充電技術
超電子ネットワーク
完全にナノメートル化された材料表面は、全方向に広がる電子ネットワークを構築し、充電信号に対する正極材料の応答速度とリチウムイオンの抽出速度を大幅に向上させます。
高速イオンリング
多孔質コーティング層の負極材料の表面を改質することにより、リチウムイオン交換に必要な活性点が豊富に提供され、リチウムイオンの電荷交換速度とイオン挿入速度が大幅に向上します。
等方性黒鉛
さまざまな均質技術の導入により、リチウムイオンを360度からグラファイトチャネルに埋め込むことが可能となり、充電速度の大幅な向上を実現しました。
超電導電解質
超輸送能力を備えた超伝導電解質の導入により、液相および界面におけるリチウムイオンの伝達速度が大幅に向上し、バッテリーの充電速度の急速な向上が実現します。
高気孔率セパレーター
高多孔性セパレーターの使用により、リチウムイオンの平均伝達距離が効果的に短縮され、リチウムイオンがアノードとカソードの間を自由に行き来できるようになり、イオン伝達抵抗が大幅に減少します。
多段ポールピース
ポールピースの多孔質構造の勾配分布を調整することにより、上層の高気孔率構造と下層の高圧縮密度構造を実現し、高エネルギー密度と超急速充電を完璧にバランスさせます。
多極耳
多次元スペースポール技術により、ポールピースの電流容量が大幅に向上し、DC充電および放電プロセスにおける温度上昇のボトルネックを突破します。
陽極点監視
アノード位置を監視することにより、充電電流がリアルタイムで調整され、最大充電速度中にバッテリーがリチウム金属を析出させないようにし、最終的な充電速度を達成します。
高度なセキュリティ技術
耐熱カソード
材料遺伝子ライブラリのハイスループットスクリーニングを実施して、ニッケルやコバルトなどの変動価格元素をドーピングするための独自の金属元素をロックインします。これにより、容量密度が確保されるだけでなく、酸素放出の困難さが増し、熱安定性が大幅に向上します。三元材料。
安全コーティング
ナノスケールのコーティングは、ポールピースの表面に安定で緻密な固体電解質膜を形成します。これにより、材料と電解質の反応性が大幅に低下し、バッテリーコアの熱力学的安定性が向上します。
安全な電解液
新しい多元素電解質添加剤を開発し、電解質の遺伝子を改良することにより、固液界面間の反応熱を効果的に低減し、電池の耐熱温度と電池の熱的安全性を大幅に向上させることができます。
原材料の評価
新しい素材
シリコンカーボン
固体電解質
超電導層
代替原料
サプライヤーの代替
材料の代替
同じ原材料、異なる仕様
原材料のさまざまな組み合わせ
原材料の経済性評価
商品企画
すでに商品企画がある
独自の製品分析
さまざまな商品の売上分析
さまざまな商品の販売
全社売上高に占める割合
主な競合他社の売上高
各種商品の収益分析
さまざまな製品から利益を得る
さまざまな製品の割合と会社の総利益
業界平均利益率分析
さまざまな製品の市場シェア分析
各製品の市場シェア
製品の改善パス
主要競合他社の製品シェア
現行製品の主な問題点
不足している機能リスト
コスト比較表
性能比較表
アプリケーションスコープの欠落リスト
コスト分析の実施
品質
故障解析
障害の分類
トラブルシューティングのコスト
品質管理コスト
製造検査費用
品質検査費用
メンテナンス費用
ユーザー体験
習得の難しさ
フィードバック
業界の評価
業界最高の製品との比較
主な競合他社の分析
類似製品の売上高および市場シェア上位 3 位
利点
特徴
類似製品の新星分析
利点
特徴
製品の欠点
学んで吸収する
有利な学習
コピー
超越する
デメリットの回避
顧客と社内スタッフは調査を必要としています
既存製品の動向分析
現在のトレンドの説明
さまざまな製品の年間および四半期の売上動向
さまざまな製品の年間または四半期、および四半期ごとの売上動向
さまざまな製品の年間または四半期および四半期の平均収益傾向
原因分析
増減理由の説明
製品の長所と短所の分析
類似製品の長所と短所の分析
製品開発ロードマップ
製品ロードマップの開発とレビュー
策定の根拠
業界の発展傾向
技術的な実現可能性
経済的実現可能性
ロードマップの調整と見直し
調整基準
調整計画
結果を調整する
計画の見直し
新商品企画
需要の源泉
市場ソース
法人のお客様からのご提案
利点の分析
昇進の可能性
発展の可能性
新しいプロジェクトの要件
利点の分析
昇進の可能性
発展の可能性
技術の源
テクノロジーの画期的なガイダンス
技術紹介
技術協力
市場分析
国家政策分析
ポリシーガイダンス
関連部門のポリシー
産業政策の指針
政府支援産業
業界政策分析
アクセス状況分析
市場規模分析
3~5年の市場規模分析
今後の市場予測
市場セグメント分析
顧客グループ分析
主な顧客は誰ですか?
購買力
解決したい問題
サービスの使いやすさは何ですか?
競合他社の分析
主要な競合分析
潜在的なライバルが予定通りに追いつく
追いつき回避手段の分析
追い抜かれた場合の結果と考えられるリスク
潜在的な対戦相手の考えられる戦略
反応
製品分析
相手の有利な分析
対応策の策定
相手の弱点分析
利活用対策の策定
製品形状解析
販売モデル分析
メリットとデメリットの分析
価格戦略分析
現在の動作状況の分析
開発方向性分析
製品ライフサイクル分析
今後の製品開発の方向性の分析
技術開発の方向性の分析
製品戦略の策定
製品の位置付け
製品セグメンテーションと顧客グループ戦略
ターゲット市場セグメントの決定
ターゲットとなる顧客グループを決定する
製品差別化戦略策定
製品は、価格などの市場や顧客グループに焦点を当てる必要があります。仕える?待って
競合他社と比較した差別化内容と具体的なメリットの分析は何ですか?
販売モデル戦略策定
製品シリーズの企画と価格戦略の策定
技術的な実現可能性
技術的ソリューションの実現可能性
開発サイクル
開発者の意見
技術の蓄積
主要な技術的問題のブレークスルー
キーテクノロジー予備調査
主要な技術的ソリューション
社内リソース分析
既存製品の長所/短所の分析
販売価格比較
パフォーマンス分析
ショートボード分析
技術の蓄積と埋蔵量
外部から借りられるリソース
協力するリソース
リスク分析
テクノロジーリスク
時間遅延
原因探索
進行管理
人員を増やす
人事調整
技術的な問題
重要な問題への取り組みに集中する
アウトソーシングの画期的な進歩
計画調整
離職リスク
スタッフ追加
インセンティブ
市場変動リスク
計画変更
改修計画策定
計画のレビューを変更する
終了
予測不可能なリスク
リスク管理
リスクアセスメント
終了
製品SWOT分析
SWOT分析
イノベーションのポイントは何ですか?
利点
コア値
利点は何ですか
価値分析
潜在的な利点
短所と欠点
改善策
保護対策
強みと機会を活用する開発オプション
機会を活用し、弱点に対処するためにソリューションを修正します
機会を活用し、リスク計画を変革する
手法のリスクと弱点 対策
財務分析
製品の研究開発費の見積り
研究開発投資費
研究開発人件費
研究開発拠点への投資
研究開発設備への投資
その後の研究開発投資
市場アクセス手数料
維持・改善コスト
問題解決料金
市場手数料
販売許可
広告
予想される市場規模
製品利益分析
3年以内の製品性能分析
製品ロードマップの確立
生産ライン
商品名
対象市場
市場戦略
製品戦略
コアセールスポイント
価値提案
改善または追加された機能
実装技術
価値戦略
発展の可能性
製品自体の開発可能性
製品の将来分析
その後の開発またはアップグレードの機能
派生製品の機能
顧客と社内スタッフは調査を必要としています
製品プロジェクトの承認
予備的な実現可能性分析
技術ロードマップの評価
事前評価が可能
レビューが拒否されました
市場見通し分析
事前評価が可能
レビューが拒否されました
プロダクトマネージャーが選ばれました
製品仕様
製品仕様の決定
製品の機能と使用範囲の決定
基本的なスキル
フォローアップ機能
製品のパフォーマンス目標を設定する
製品マニュアルと使用説明書
製品開発マネージャーが確認
組織チーム
実装プロセス
レビュー
埋め込む
テスト
提出する
テクニカルルートの開発
実施計画の策定
リアルタイムと歩数
主要なノードを特定する
実施計画を提出する
プログラムレビュー
新商品企画デモンストレーション
デモンストレーションプログラム
企画実証レポート
技術的な実現可能性の分析
技術的実現可能性のレビュー
実行可能性分析
実現可能性レポートの提出
社内レビュー
陪審
審査に合格しました
埋め込む
診る
修正
計画が通らない場合は計画を修正し、再度見直します。
レビューが拒否されました
製品開発
製品デザイン
製品設計計画策定
製品計画のマイルストーンを確立する
範囲
必要
確立された開発段階
リリースが確立されました
商品企画書を書く
タイムプラン
人員計画
研修プログラム
ソフトウェアとハードウェアの使用計画
コミュニケーションプラン
リスク管理計画
計画の見直し
類似商品の調査
類似商品の機能性研究
類似製品の機能応用シナリオ
類似製品の利点と参考分析
類似製品の欠点の分析
製品のプロトタイピング
プロトタイプのスタイルを確立する
プロトタイプのレイアウトを確立する
プロトタイピング
プロトタイプのレビュー
技術的な予備調査
技術的なアーキテクチャの研究
技術研究の実施
技術予備調査報告書の作成
製品開発
製品開発計画
主なビジネスニーズを理解する
過去の作品を参考に分析・数値化
プロジェクト計画の策定
企画担当者の業務分担
第一次計画案の議論
計画の概要と統合
計画の見直し
計画改定
計画副署名
発売予定
研究開発ニーズの分析
ビジネスニーズの範囲を明確にする
要件文書の分業
研究開発要件の初稿を作成する
要件作成プロセスのディスカッション
研究開発ニーズの見直し
研究開発要件の変更
研究開発要件の最終決定
設計書の書き方
ライターのためのデザインプラン入門
執筆プロセスのディスカッション
初稿のレビューを書く
設計ドキュメントの統合の概要
概要設計書の正式レビュー
レビューメールを送信する
レビュードキュメントを統合する
検討会議を開催する
会議の議論をレビューする
概要設計書を完成させる
製品試作
材料の購入と受け取り
設計通りに製品を作る
試作の全工程データを記録
製品の完成
製品トライアル
サンプル納品
テストサンプル
サンプル顧客トライアル
トライアルレポートを提出する
最後のリクエストを確認する
製品の受け入れ
プロセス文書を確認する
従来の影響を特定する
承諾の確認
内部のスタイリング
書類提出のサポート
販売前ドキュメント
プリセールスPPT
よくある質問
技術的ソリューション
仕様
トレーニングマニュアル
トレーニングの質問
アフターセールス文書
ユーザーマニュアル
よくある質問
トレーニングマニュアル
トレーニングの質問
サポートパッケージを提出する
ハードウェアのパッケージング
ハードウェア選択計画
ハードウェアの外観デザイン
ハードウェアボクシング
ソフトウェアのパッケージ化
ソフトウェアのパッケージ化
サポートプリント
見積計画を提出する
製品のバージョン管理
バージョン定義
バージョン管理プロセス定義
製品のアップグレードまたは変更管理
サブトピック
製品マーケティング支援
マーケティング
商品企画
製品プロモーション
製品包装
商品販売計画
商品先行販売計画
製品マーケティング
販売前サポート
プリセールスソリューションに関するQ&A
プリセールス プログラムのワークロードの評価
顧客コミュニケーションサポート
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製品トレーニング
商品販売研修
製品の対象者
製品の主な機能紹介
製品の利点の紹介
製品の価格戦略
製品販売前トレーニング
製品の主な機能紹介
ソリューションの機能の紹介
製品の対象者
製品の利点の紹介
製品アフターセールストレーニング
組み立てと使い方の紹介
日常メンテナンススキル研修
製品レビュー
評価戦略の確立
評価書類の仕分け
評価制度が提供するもの
製品の現場評価
評価結果の整理・集計
製品マーケティング分析
製品使用顧客グループ分析
製品使用状況の追跡
使用状況の追跡
問題追跡を使用する
知的財産の管理と計画
特許
実用新案特許
外観特許
国際特許