WBS는 프로젝트 목표를 달성하고 지정된 결과물을 완료하기 위해 프로젝트 팀이 수행하는 작업을 결과물 중심으로 계층적으로 분해하는 것을 말합니다.

WBS는 프로젝트의 결과물과 범위, 즉 프로젝트의 구체적인 내용을 자세히 설명하지만 프로세스나 일정을 설명하지는 않습니다. 프로젝트 결과와 범위를 세분화합니다.

WBS 방법은 복잡한 작업을 여러 개의 간단한 작업으로 분해하고, 프로젝트를 관리 가능한 활동으로 분해하고, 프로젝트 계획 및 추적의 기초로 사용할 수 있습니다.

프로젝트의 효과적인 통제 촉진

이해관계자 간 의사소통 촉진

프로젝트 상태 보고를 위한 기본 프레임워크

프로젝트 작업 간의 상호 연결을 명확히 하는 구조 설계 도구

100% 원칙은 WBS의 핵심 기능으로, WBS에는 프로젝트 관리뿐만 아니라 내부, 외부 및 중간 작업을 포함하여 프로젝트 서비스와 모든 결과물에 의해 정의된 모든 작업 내용이 포함된다는 점을 반영합니다.

100% 원칙은 WBS의 준비, 분해 및 평가를 안내하는 가장 중요한 원칙 중 하나이며 모든 수준의 WBS에 적용됩니다. "하위" 수준의 모든 작업 합계는 하위 수준의 작업과 정확히 100% 동일해야 합니다. "상위" 수준

WBS에는 프로젝트 범위 밖의 작업이 포함되어서는 안 됩니다. 즉, 작업 범위의 100%를 초과할 수 없습니다.

100% 원칙은 활동 수준에도 적용됩니다.

각 작업 패키지에서 활동으로 표시되는 작업의 합계는 이 작업 패키지를 완료하는 데 필요한 모든 작업과 100% 동일해야 합니다.

계층 구조 차트, 개요

표 형식의 구조

작업 계층 구조 원칙

최소 시간 원칙

개인에게 책임을 부여하는 원칙과 위험분해의 원칙

단계별 분할 원리

위험 분해 원리

팀워크 원칙

비유 방법

하향식 접근 방식

상향식 접근 방식

브레인스토밍

APQP는 International Advanced Automotive Enterprise Group의 기술 사양 IATF16949의 중요한 요구 사항입니다.

APQP의 내용에는 제품 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하고 효율성을 개선하며 비용을 절감하기 위해 제품 설계 및 개발을 제어하는 ​​방법이 포함됩니다.

APQP는 제품 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하고 고객 만족도를 높이기 위한 구조화된 방법입니다.

APQP는 제품의 전체 수명 주기에 걸쳐 실행되는 일반적인 PDCA 관리 주기의 4단계를 순서대로 배열한 것입니다.

프로젝트 단계 계획 및 결정 - 제품 컨셉부터 프로젝트 승인 단계까지: 고객의 요구와 기대를 이해하여 개발할 프로젝트와 프로젝트 개발 계획의 단계를 계획하고 결정합니다.

제품 설계 및 개발 단계 - 프로젝트 승인부터 샘플 완성 단계까지: 모든 제품 도면 및 설계 문서가 완성되어야 하며, 샘플 시험 제작 및 테스트를 통해 제품 도면 및 설계 문서의 정확성, 제품 적용성 및 신뢰성, 제품 고객 요구 사항이 충족되는 정도

프로세스 설계 및 개발 단계 - 프로토타입 완성부터 파일럿 생산 단계까지: 효과적인 제조 시스템을 개발하고 이 제조 시스템이 고객 요구 사항, 요구 및 기대를 충족하는지 확인합니다.

제품 및 프로세스 검증 단계 - 샘플 완성부터 시험 생산 단계까지: 시험 생산 실행 중에 관리 계획 및 프로세스 흐름도를 준수하는지, 제품이 고객 요구 사항을 충족하는지 확인하고 정식 생산 실행 전에 관련 문제를 조사 및 해결합니다.

피드백, 평가 및 시정조치 단계 - 시제품부터 정식 양산단계까지 : 생산과정, 제품 사용, 배송 서비스에서 얻은 정보 피드백을 바탕으로 제품 품질 기획의 미흡한 부분을 개선하고 고객 만족 제공

타겟 고객을 결정

고객 요구 사항을 조사하고 고객 요구 사항의 중요성을 결정합니다.

고객 요구사항에 따라 최종 제품이 가져야 할 특성을 결정합니다.

제품의 각 기능과 고객 요구사항 간의 상관관계를 분석합니다.

제품의 시장경쟁력을 평가하고 이에 따른 시장 내 제품의 장단점과 개선점을 파악하고, 고객에게 당사 제품과 경쟁사 제품이 요구사항을 어느 정도 충족하는지 평가하여 개선 방향을 결정하도록 요청합니다. 각 제품의 특성에 대해.

개선이 필요한 제품 특성을 선정하고 목표값을 결정합니다.

상품 기획 단계: 상품 기획 매트릭스를 통해 고객의 요구를 품질 특성으로 전환하고, 고객 경쟁력 평가 및 기술 경쟁력 평가 결과를 바탕으로 각 품질 특성의 목표 값을 결정합니다.

부품 구성 단계: 이전 단계에서 정의한 품질 특성을 사용하여 여러 설계 솔루션 중에서 최상의 솔루션을 선택하고 부품 구성 매트릭스를 통해 이를 핵심 부품 기능으로 변환합니다.

프로세스 설계 단계: 프로세스 설계 매트릭스를 통해 핵심 품질 특성 및 부품 특성을 달성하기 위해 보장되어야 하는 주요 프로세스 매개변수를 결정합니다.

생산 관리 단계: 생산 관리 매트릭스를 통해 주요 부품 특성 및 프로세스 매개변수를 특정 생산 관리 방법 또는 표준으로 변환합니다.

실험 설계는 분석 대상이 가지고 있는 고유한 작동 특성을 심층적으로 이해할 목적으로 일련의 실험을 미리 설계하고, 테스트 결과 분석을 통해 가치 있는 정보를 추출하는 순차적인 과정입니다.

Factor(영향인자) : 출력에 영향을 미치는 요소

필터

최적화

견고성: 제어할 수 없는 요인이 반응 값에 미치는 영향을 최소화하는 제어 가능한 요인의 합리적인 구성을 찾습니다.

특정 조건: 제품 사용 시 스트레스 조건, 환경 조건, 보관 ​​조건, 작동 기술, 유지 관리 조건 등을 나타냅니다.

지정된 시간: 제품의 작업 시간을 나타냅니다.

특정 기능: 제품이 갖추어야 할 기술적 지표를 말합니다.

신뢰성 설계란 신뢰성 이론 및 방법을 기반으로 이전 제품의 설계 경험 및 교훈을 결합하고 성숙한 신뢰성 설계 기술을 사용하여 제품 부품 및 전체 기계 설계가 충족하거나 달성하도록 하는 신뢰성의 질적 및 양적 요구 사항을 충족하는 것을 의미합니다. 신뢰성 지수 프로세스

신뢰성 설계는 신뢰성 엔지니어링의 가장 중요한 구성요소이자 제품의 고유한 신뢰성 수준을 향상시키기 위한 기본 조치입니다.

신뢰성 설계의 주요 프로세스 단계

균등 배분 방식

AGREE 할당 방법

ARINC 할당 방법

점수배분방식