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Mindmap-Galerie Nicht standardmäßiger automatisierter Designprozess 0916
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Nicht standardmäßiger automatisierter Designprozess 0916
Dies ist eine Mindmap über den nicht standardmäßigen automatisierten Designprozess 0916. Der Designprozess kann die Qualität des Designs sicherstellen und Fehler und Mängel im Design reduzieren, indem er das Design standardisiert und standardisiert.
Bearbeitet um 2024-01-23 14:20:35
Nicht standardmäßiger automatisierter Designprozess 0916
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- Gliederung
Guan Zong Writing·Lao Lu 33 Artikel Mindmap zur wissenschaftlichen Entscheidungsfindung
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Implementierungsprozess für nicht standardmäßiges Automatisierungsdesign
1. Projektforschung
Bestätigen Sie die Elemente
Projektanforderungen
Prozessablauf
Korrespondierender Ansprechpartner: Projektprozessleiter
Gerätefunktionen und -typen
Prozessmanager
Projektschwierigkeiten
Merkmale
Projektprozessleiter
Layout- und Platzbeschränkungen
IE
Massenproduktionszeit bestätigt
Von der Planung bis zur Massenproduktion vergehen 8 bis 10 Monate
Produktanalyse
Material, Größe, Festigkeit, Härtegenauigkeit
Prozessmanager
Methode des eingehenden Materials
Produktmanager
Verarbeitungsmethoden
Prozessmanager
Vorrichtungslösung
Prozesszusammensetzung
Prozessablaufdiagramm
Prozessmanager
Formular zur Anforderung von Programminformationen
Automatisierungsprojektmanager
Ressourcenbewertung
Haben Sie Erfahrungen mit ähnlichen Programmen?
Automatisierungsmanager
Unterstützung ausgereifter Prozesslösungen
Automatisierungsmanager
Gibt es Zulieferer, die Schlüsseltechnologien bereitstellen?
Automatisierungsmanager
Planformulierung
Teilen Sie die gesamte Komponentenreihe auf
Programmplanung
verteilt
zentralisiert
Gräten
S-förmig usw.
Bestätigung des Überweisungsformulars
Produktions-/Automatisierungsmanager
Bewertung der Montage und Wartbarkeit
Automatisierungsmanager
Auswahl der Automatisierungsausrüstung
Automatisierungsgruppe
Projektbudget
Budgetgenerierung
Projektbudgetliste
Bericht zur Input-Output-Analyse
Projektgenehmigung
Formular zur Genehmigung des Projektantrags
Liste der Projektteammitglieder
2. Gesamtüberprüfung des Programms
Prozessüberprüfung
Verarbeitungstechnologie
Reinigungsprozess
Bewertung potenzieller Risiken und Unbekannter
Leckerkennungsprozess
Messvorgang
Montageprozess
Bewertung potenzieller Risiken und Unbekannter Diagramm zur Prozessflusshaltung
Überprüfung des Steuerungs-/Interaktionsmodus
zurück verfolgen
MES
Überprüfung des Wartungsprozesses, Ausrüstung
Überprüfung der Sicherheitsschutzfunktion
Praktische interaktive Rezension
Beteiligung am Vorrichtungsdesign
Spann- und Positionierungsauswahl, stabil und zuverlässig, keine Kratzergefahr
Neuer Plan und neue Technologieüberprüfung
Überprüfung versteckter Gefahren und Risikopunkte
Ansammlung von Aluminiumspänen und Produktzerkleinerung
Beeinträchtigung des Innenraums von Werkzeugmaschinen usw.
3. Verfeinerung und Berichtigung des Plans
Funktionsrealisierung
Ist es stabil und zuverlässig?
Reinigung zwischen Prozessen
Offline-Vorreinigung bis zur vollständigen Inspektion
Ob es den Rhythmusanforderungen entspricht
Beat-Analyse-Tabelle
Automatisierte Beat-Analysetabelle
Analysetabelle für Fixture-Action-Beats
Ob es die Genauigkeitsanforderungen erfüllt
Anforderungen an die Positionierung der Ladewerkzeuge 0,5
Anforderungen an die Positionierung der Ladeklaue ±0,25
Anforderungen an Positionierungsstifte von Werkzeugmaschinenvorrichtungen
Standardanforderungen für Vorrichtungsfunktionen in Automatisierungsprojekten
Poka-Yoke-Matrixanalyse
Sequentielle Hardwarefehlerprüfung
Sequentielle Logikfehlerprüfung
MES-Fehlersicherung
Checkliste zur sequentiellen Fehlervermeidung
Ist es praktisch für Montage und Wartung?
Montageanleitung
Allgemeine Standardinstallationsanforderungen für Geräte
Liste der sequentiellen Geräteinspektionen und -wartungen
4. Outsourcing-Projekt SOR-Ausgabe
Technische Anforderungen des Projekts
Projekt, Produktion, Ausrüstung, Automatisierung, Prozess, Vorrichtung, IE, Unterschriftenbestätigung
5. Projektdesign und -entwicklung
Auswahl der Hauptkomponenten
Allgemeine Standardteileauswahl
Auswahl nicht standardmäßiger Teile
Auswahl von Komponenten für lange Zyklen
Parametervalidierung
Genauigkeitsbestätigung
Beat-Effizienzanalyse
Konventionelles Design
Hilfsmaschinen, Materialweg, Wenden und Reinigen, Puffern, Stichprobenkontrolle und andere Mechanismuskonstruktionen
Formular zur institutionellen Überprüfung
Allgemeine Zeichnungsskizze, elektrisches Schaltbild, Gesamtimplementierungsplan und Prozessablaufdiagramm
Hardwareanforderungen für Geräteinteraktionssignale
Tabelle der Geräteinteraktionssignale
Anforderungen an das Logik-Timing-Diagramm
Control Panel und zugehörige Softwareentwicklung
Überprüfung der funktionalen Anforderungen der Steuerschnittstelle
Überprüfung der funktionalen Softwareanforderungen
Bestätigung des Entwicklungszyklus
6. Überprüfung des Mechanismus und der Komponenten
Überprüfung der Moduleinheit
Praxisnahe Rezension
Positionsüberprüfungsaufzeichnungen von Positionierungslöchern und Stiftlöchern
Überprüfung des Flussdiagramms zur Einstellung der Sequenzpositionierung
7. Teilezeichnungen, Stücklisten, Beschaffungsaufträge für Normteile
Elektrisch bezogen
Elektrischer Schaltplan
Diagramm zur Anordnung des Schaltschranks
Elektrischer Schaltplan
Stücklistentabelle
Docking-Beschaffung
Kontrollflussdiagramm
Interaktives Signal-Timing-Diagramm
Maschinenbezogen
Mechanische Zeichnungen
Montagezeichnungen
3D-Simulation
Aktionssimulation im Projektraum
Stücklistenliste
Docking-Beschaffung
8. Lagerung und Montage
Lager
Teileeingangsliste, Inspektion
Zubehör kommt
Gastronomie
Stücklistenliste
Montage
Schaltschrank-Verteilertafel
Elektrische Verkabelung und Verkabelung der Ausrüstung
Fertigungsaufzeichnungen
Montage der Gerätestruktur
Aufzeichnungen zur Baugruppenfertigung
Geräteetiketten und Modellmarkierungen
Endmontage
Herstellungsstandards
Fertigungsaufzeichnungen
1. Vorteile
hohe Effizienz
Kosten senken
Qualitätsverbesserung
Reduzieren Sie die Lieferzeit
Produktivität verbessern
9. Erste Inbetriebnahme vor Ort
Debugging beim Einschalten des Geräts
Unabhängiges Debuggen beim Einschalten des Moduls
Funktionstest jedes Motors, Zylinders und Elektrozylinders
Achse setzt Nullpunkt
Korrekturlesen I/O
Manueller Programmtest
Programmtest zurücksetzen
Halbautomatische und automatische Programmprüfung
Kommunikationstest zwischen Master- und Slave-Station
Zusammenstellung verschiedener Benutzerhandbücher
Grundlegende Vorbereitung des Gerätehandbuchs
Vorbereitung des Handbuchs zur Gerätewartung
Liste der Verbrauchsteile
Formular zur Aufzeichnung der Geräteinspektion
Statistiktabelle zur Geräteeffizienz
Formular zur Aufzeichnung von Gerätefehlern
10. Debugging vor Ort
Einrichtung vor Ort
Werkseitige Installation
Vorbereitung, Werkzeuge und Zubehör vor dem Betreten der Fabrik
Markierung vor Ort
Unterstreichen Sie den Bestätigungsprozess
Signieren und archivieren
Werkzeugmaschine an Ort und Stelle
Zur Bestätigung durchstreichen
Gerätepositionierungsfehler ±1,5 mm
Fachwerk ohne C-Achse Punkt-zu-Punkt staubfrei ±0,25
Montage im Geräte-Rack
Installation des Hauptrahmens
Standardverfahren für den Fachwerkaufbau
Hilfsmaschinen vorhanden
Die Verkabelung jedes Schaltschranks erfolgt für Gas, Strom, Wasser usw.
Zur Bestätigung einschalten
Gemeinsames Debuggen ganzer Anlagen
Debugging der gesamten Signalverbindung zwischen Leitungen
Nach elektrischen Zeichnungen
Manuelles Debuggen der gesamten Leitung und Signal-in-Place-Debugging
Geräte-Peer-to-Peer,
Vollständige Punktbestätigung vor Prozessabschluss und Debugging
Ob mobile Geräte erforderlich sind – Geräte und Prozesse informieren
Debuggen von Sicherheitsfunktionsprogrammen
Ein-Klick-Start, Reset-Vorgang usw.
Geräteempfang – (Formular zur Abnahme der Vorrichtungsfunktion, Vorrichtung bereitgestellt) – (Abnahmeformular für Prozess-Debugging-Parameter, luftdichte Parameter, bereitgestellter Prozess) – CPK-Berichtsprozess bereitgestellt
Halbautomatischer Betrieb und Debugging der gesamten Linie
N1-Betrieb (Erreichen des logischen Verbindungsstatus jedes Geräts in der automatischen Linie)
N5-Betriebsbericht (kontinuierliche Offline-Logikproblemaufzeichnung, Formular zur Geräteinspektion, Formular zur Bestätigung der Sicherheitsfunktion)
Überprüfung der Fehlersicherheit
Poka-Yoke-Checkliste
Überprüfen Sie das Produkt auf Unebenheiten, Kratzer und Probleme mit dem Aussehen des Produkts
Poka-Yoke-Verifizierung
Senden Sie das erste Teil zur Inspektion (nur KMG in voller Größe)
5 Stück Stabilitätsbestätigung
Automatischer Betrieb und Debugging der gesamten Linie
Kontinuierliche Produktion mit 30 % Geschwindigkeit für 1 Woche
Öffentliche Bereiche und Anschlüsse für Zusatzgeräte
Debuggen von Prozessparametern
Verfestigung der Geräteparameter, Höchstgeschwindigkeit, Interaktionswartezeit usw.
Überprüfung des sicheren Bereichs
Überprüfung der Sicherheitsverriegelung
Schätzung der Takteffizienz
Benchmark-Inbetriebnahmeeffizienz der Ausrüstung gemäß Vereinbarung
Gemeinsames Debuggen der gesamten Gerätelinie (einschließlich Host-Computer)
Manueller Betrieb und Debugging der gesamten Linie
Planung, Gesamtkontrolle und eigenständiges interaktives IO-Debugging
Halbautomatischer Betrieb und Debugging der gesamten Linie
MES-, ERP- und andere Host-Computer-Signal-Debugging
Interaktive Logiktests
Vollautomatischer Betrieb und Debugging der gesamten Linie
Änderungspunktverwaltung
5M1E-Datenblatt
Überprüfung der MES-Informationsbestätigung
Interaktives Korrekturlesen von Logiksequenzdiagrammen
Arbeitskostenkontrolle
Arbeitsabfallverfolgungsblatt
Kontrolle von Industrieabfällen unter 0,5 %
OEE erreicht die Kontrolle
Statistische Analyse der Betriebsraten
Analysetabelle der TOP-Probleme, die sich auf die Startup-Effizienz auswirken
Verbesserungsverfolgungsblatt für TOP-Probleme
Technikfolgenabschätzung
Der Grad der Anwendung neuer Technologien und Prozesse im Zusammenhang mit dem Projekt
Zykluseffizienzbewertung und Effizienzoptimierung
Gerätehandbuch aktualisieren
Aktualisieren Sie verschiedene manuelle Anweisungen und elektrische Zeichnungen von Geräten, Produktionslinien usw. basierend auf den tatsächlichen Bedingungen
11. Problem geschlossen
Problemaufzeichnungsformular für den Projektinstallationsprozess (6W2H)
Die Kategorieverfolgung ist geschlossen
Probleme beim mechanischen Design
Probleme beim elektrischen Design
Probleme bei der Installation vor Ort
Notfälle vor Ort
Probleme bei der Programmplanung
12. Ausrüstungsschulung
Einführung in die Komplettausrüstung
Einführung in die Gerätesicherheit und Vorsichtsmaßnahmen
Schulung zur Gerätenutzung
Schulung zur Gerätewartung
Anweisungen zur Wartung und Inspektion der Ausrüstung
Bedienungsanleitung für die Ausrüstung
13. Lieferung an die Produktion
Selbstinspektion der Produktionslinie der Ausrüstung (Erfüllung technischer Indexanforderungen, Anforderungen an Sicherheitsfunktionen usw.)
Einheitliche Akzeptanzkriterien
Geräteabnahme
Vorbereitung von Ersatzteilen
Sortierung der Ersatzteilliste
Programmarchiv
IP-Archiv
Laden Sie interne Managementdokumente hoch
überweisen
Datentransfer
Informationsliste
Übergabe von Ersatzteilen
Backup-Liste
Checkliste zur Übergabe
Von beiden Parteien unterzeichnet
Projektbegleitung
Projektmanager/Projektplanung