Mindmap-Galerie Kapitel 2 Abschnitt 1 Schneiden und Schweißen
Zusammenfassung des Inhalts von Kapitel 2, Abschnitt 1, Schneiden und Schweißen, des Lehrbuchs „Construction Engineering Technology and Measurement“ (Ausgabe 2023 der Installationstechnik) für die Kosteningenieurprüfung der ersten Stufe.
Bearbeitet um 2024-03-15 01:33:40Einhundert Jahre Einsamkeit ist das Meisterwerk von Gabriel Garcia Marquez. Die Lektüre dieses Buches beginnt mit der Klärung der Beziehungen zwischen den Figuren. Im Mittelpunkt steht die Familie Buendía, deren Wohlstand und Niedergang, interne Beziehungen und politische Kämpfe, Selbstvermischung und Wiedergeburt im Laufe von hundert Jahren erzählt werden.
Einhundert Jahre Einsamkeit ist das Meisterwerk von Gabriel Garcia Marquez. Die Lektüre dieses Buches beginnt mit der Klärung der Beziehungen zwischen den Figuren. Im Mittelpunkt steht die Familie Buendía, deren Wohlstand und Niedergang, interne Beziehungen und politische Kämpfe, Selbstvermischung und Wiedergeburt im Laufe von hundert Jahren erzählt werden.
Projektmanagement ist der Prozess der Anwendung von Fachwissen, Fähigkeiten, Werkzeugen und Methoden auf die Projektaktivitäten, so dass das Projekt die festgelegten Anforderungen und Erwartungen im Rahmen der begrenzten Ressourcen erreichen oder übertreffen kann. Dieses Diagramm bietet einen umfassenden Überblick über die 8 Komponenten des Projektmanagementprozesses und kann als generische Vorlage verwendet werden.
Einhundert Jahre Einsamkeit ist das Meisterwerk von Gabriel Garcia Marquez. Die Lektüre dieses Buches beginnt mit der Klärung der Beziehungen zwischen den Figuren. Im Mittelpunkt steht die Familie Buendía, deren Wohlstand und Niedergang, interne Beziehungen und politische Kämpfe, Selbstvermischung und Wiedergeburt im Laufe von hundert Jahren erzählt werden.
Einhundert Jahre Einsamkeit ist das Meisterwerk von Gabriel Garcia Marquez. Die Lektüre dieses Buches beginnt mit der Klärung der Beziehungen zwischen den Figuren. Im Mittelpunkt steht die Familie Buendía, deren Wohlstand und Niedergang, interne Beziehungen und politische Kämpfe, Selbstvermischung und Wiedergeburt im Laufe von hundert Jahren erzählt werden.
Projektmanagement ist der Prozess der Anwendung von Fachwissen, Fähigkeiten, Werkzeugen und Methoden auf die Projektaktivitäten, so dass das Projekt die festgelegten Anforderungen und Erwartungen im Rahmen der begrenzten Ressourcen erreichen oder übertreffen kann. Dieses Diagramm bietet einen umfassenden Überblick über die 8 Komponenten des Projektmanagementprozesses und kann als generische Vorlage verwendet werden.
Abschnitt 1 Schneiden und Schweißen
Schneiden
(1) Mechanisches Schneiden: Schermaschine, Bügelsägemaschine, Stahlstangenschermaschine, Schleifscheibenschneidemaschine, elektrische Rohrschneide- und Gewindeschneidmaschine usw.
(2) Brennschneiden
1. Sauerstoff-Acetylen-Brennschneiden (Brennschneiden): Gusseisen, Edelstahl, Kupfer und Aluminium sind zum Brennschneiden nicht geeignet. Zum Brennschneiden eignen sich unter anderem: reines Eisen, Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt, niedriglegierter Stahl und Titan.
2. Sauerstoff-Propan-Brennschneiden: hohe Zündtemperatur, enger Explosionsbereich, hohe Sicherheit; geringe Kosten, einfache Verflüssigung und Befüllung, keine offensichtliche Verbrennungskollaps, keine an der Unterkante hängende Schlacke und gute Schnittflächenrauheit . Nachteile: niedrige Flammentemperatur, lange Schneidzeit, hoher Sauerstoffverbrauch; die Gesamtschneidkosten sind viel niedriger als beim Sauerstoff-Acetylen-Brennschneiden.
3. Sauerstoff-Wasserstoff-Brennschneiden: niedrige Kosten, hohe Sicherheit, umweltfreundlich und schadstofffrei.
4. Sauerstoffflussschneiden: Wird hauptsächlich zum Schneiden dicker Edelstahlprofile und Gusssteigrohre verwendet. Es ist eine schnelle und wirtschaftliche Möglichkeit, schwierige Materialien zu schneiden.
(3) Lichtbogenschneiden
1. Plasmalichtbogenschneiden: Es kann die meisten metallischen und nichtmetallischen Materialien schneiden und hat eine bessere Schneidwirkung bei Nichteisenmetallen. Vorteile: hohe Schnittgeschwindigkeit, glatte Schnittfläche, geringe thermische Verformung und nahezu keine Wärmeeinflusszone.
2. Kohlenstofflichtbogen-Gasschneiden: Kann zum Bearbeiten von Nuten (insbesondere U-förmigen Nuten) verwendet werden; die Ausrüstung ist einfach, die Bedienung ist bequem, flexibel und sicher; sauber Beim Schweißen von Fehlern und beim Reinigen von Schweißwurzeln können Form und Tiefe der Fehler klar beobachtet werden, was zu einer hohen Produktionseffizienz führt.
(4) Laserschneiden: kleine Schnittbreite (ca. 0,1 mm), hohe Präzision, hohe Geschwindigkeit, kleine Wärmeeinflusszone und das Werkstück ist nahezu verformt, es kann eine Vielzahl von Materialien (Metall, Nichtmetall und Verbundwerkstoffe) schneiden , usw.). Nachteile: Es können nur Platten und Rohre mittlerer und geringer Dicke geschnitten werden; die Ausrüstungskosten sind hoch und die einmalige Investition ist groß.
(5) Wasserstrahlschneiden: Kaltschneiden, kein thermischer Effekt; hervorragende Schnittqualität, glatte Oberfläche, keine Nachbearbeitung erforderlich; Weit verbreitet in der Keramik-, Stein-, Glas-, Metall-, Verbundwerkstoff-, Chemie- und anderen Industrie.
Schweißen
Klassifizierung und Eigenschaften des Schweißens
1. Schmelzschweißen (Schmelzschweißen)
(6) Elektronenstrahlschweißen – weggelassen
(1) Gasschweißen
Keine Stromversorgung erforderlich; die Wärmeeinflusszone ist groß und die Schweißqualität ist schlecht und eine Automatisierung ist schwierig. Wird hauptsächlich zum Schweißen dünner Stahlplatten (0,5–3 mm dick), Kupfer und Kupferlegierungen sowie zum Reparaturschweißen von Gusseisen verwendet. Beim Schweißen von Nichteisenmetallen, Gusseisen und Edelstahl kann Schweißpulver (Flussmittel) verwendet werden, um feuerfeste Oxidschichten und Verunreinigungen zu entfernen.
(2) Lichtbogenschweißen
Manuelles Lichtbogenschweißen (Handlichtbogenschweißen): einfache Ausrüstung, flexibler Betrieb, geringe Investition, breites Anwendungsspektrum; geringe Produktionseffizienz, schlechte Arbeitsbedingungen und instabile Schweißqualität.
Das Unterpulverschweißen wird in zwei Methoden unterteilt: das automatische Unterpulverschweißen und das halbautomatische Unterpulverschweißen. Es wird hauptsächlich zur Herstellung von Druckbehältern, Rohrabschnitten, Kastenträgern, Säulen und anderen wichtigen Stahlkonstruktionen verwendet. Geeignet für lange Schweißnähte an mitteldicken Blechkonstruktionen und Rundschweißnähte an Zylindern mit großem Durchmesser. Vorteile: hoher Mechanisierungsgrad, hohe Produktionseffizienz; hohe thermische Effizienz, kleinere Werkstücknut; Schweißgeschwindigkeit von 8–10 mm Stahlplatte kann 50–80 cm/min erreichen, gute Schweißqualität Es ist nicht einfach, Fehler wie Poren und Risse zu erzeugen. In windigen Umgebungen ist die Schutzwirkung des Unterpulverschweißens besser als bei anderen Schweißmethoden. Nachteile: Nur zum Schweißen von horizontalen Schweißnähten geeignet; Aluminium, Titan und andere stark oxidierende Metalle und deren Legierungen können nicht direkt beobachtet werden und sind anfällig für Schweißabweichungen; Schweißraum Schweißnähte mit begrenzter Position; nicht geeignet für dünne Bleche und Schwachstromschweißen.
(3) Schutzgasschweißen (sieben elektrisches Schweißen)
Merkmale des Wolfram-Inertgasschweißens (WIG-Schweißen): Wolframelektrode schmilzt nicht, stabiles Schweißen, einfache Mechanisierung, gute Schutzwirkung, hohe Schweißqualität, geeignet zum Verbinden dünner Bleche und zum Bodenschweißen und kann zum Verbinden fast aller verwendet werden Metalle, besonders geeignet für chemisch reaktive Metalle. Nachteile: geringe Produktionseffizienz, hohe Kosten, schlechter Windwiderstand, nicht für den Feldeinsatz geeignet; nur zum Schweißen von dünnen Blechen (unter 6 mm) und ultradünnen Blechen geeignet.
Merkmale des Gas-Metalllichtbogenschweißens (MIG-Schweißen): Geeignet zum Schweißen von Nichteisenmetallen, Edelstahl, hitzebeständigem Stahl, Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl usw.; hohe Schweißgeschwindigkeit, hohe Abscheidungseffizienz, hohe Produktivität; möglich, die Kathodenzerstäubung kann Oxidschichten effektiv entfernen und die Schweißqualität verbessern; die Kosten sind geringer als beim WIG-Schweißen.
Merkmale des CO2-Schutzgasschweißens: hohe Produktionseffizienz, 1 bis 4-mal so hoch wie beim manuellen Lichtbogenschweißen; niedrige Kosten, 40 % bis 50 % im Vergleich zum Unterpulverschweißen und hohe Schweißqualität und gute Rissbeständigkeit der Schweißnaht Naht; sichtbar. Es hat eine gute Leistung, eine einfache Bedienung und kann in allen Positionen geschweißt werden. Dünne Bleche können geschweißt werden. Nachteile: schlechte Oberflächenbildung, nicht zum Schweißen von Nichteisenmetallen und Edelstahl geeignet, schlechte Windbeständigkeit; schwierige Verwendung von Wechselstrom zum Schweißen.
(4) Plasmalichtbogenschweißen
Die Leistungsdichte des nichtschmelzenden Lichtbogenschweißens ist mehr als 100-mal höher als die des freien Lichtbogenschweißens; die Energie ist hoch, die Schweißgeschwindigkeit ist hoch und die Produktivität ist hoch; Der Schlüssellocheffekt kann bei den meisten Metallen erzielt werden; die Schweißnaht ist dicht und schön; es können ultradünne Blechstrukturen geschweißt werden (Metallfolienschweißen unter 1 mm). Nachteile: komplexe Ausrüstung, hoher Gasverbrauch und hohe Nutzungskosten; geeignet für das Schweißen in Innenräumen.
(5) Elektroschlackeschweißen
Merkmale: Der Wirkungsgrad ist zwei- bis fünfmal höher als beim Unterpulverschweißen und die Nutvorbereitung ist einfach. Es wird hauptsächlich für große Werkstücke mit einer Dicke von 30 mm oder mehr verwendet und eignet sich für den Schwermaschinenbau. Es können großflächige Reparaturschweißungen und Auftragsschweißungen durchgeführt werden. Nachteile: Schweißnähte und Wärmeeinflusszonen neigen zur Bildung grober Strukturen und erfordern eine Normalisierungsbehandlung nach dem Schweißen. Die meisten Schweißarbeiten werden in vertikaler Position durchgeführt und ein Flachschweißen ist nicht möglich.
(7) Laserschweißen: geeignet zum Schweißen von Werkstücken mit starker Wärmeempfindlichkeit; die Energieumwandlungsrate ist niedrig und es ist nicht für Materialien mit geringer Absorption der Laserstrahlwellenlänge geeignet. Es wird hauptsächlich zum Schweißen von Präzisionsgeräten in der Elektronik- und Instrumentenindustrie mit hoher Maßgenauigkeit verwendet. Es kann auch Siliziumstahlbleche und verzinkte Stahlbleche schweißen.
2. Pressschweißen (Pressschweißen) (1) Widerstandsschweißen: Die drei Grundarten sind Punktschweißen, Nahtschweißen und Stumpfschweißen. (2) Elektroschlacke-Pressschweißen: Wird zum Verbinden von Stahlstäben in vor Ort gegossenen Stahlbetonkonstruktionen und beim Bau von Stützen- und Wandstahlstäben in Hochhäusern verwendet.
3. Löten: Je nach Schmelzpunkt des Lots kann es in Hartlöten und Weichlöten unterteilt werden. Merkmale: Die verursachten Spannungen und Verformungen sind gering; die Verbindung unterschiedlicher Metalle, Metalle und Nichtmetalle ist einfach.
Auswahl gängiger Schweißmaterialien und Schweißgeräte
Schweißgeräte – kurz
Grundsätze zur Auswahl von Schweißstäben
Entsprechend den mechanischen Eigenschaften: Wählen Sie für unlegierten und niedriglegierten Stahl Schweißstäbe mit einer Zugfestigkeit des abgeschiedenen Metalls, die gleich oder geringfügig höher als die des Grundmetalls ist, für solche mit großer struktureller Steifigkeit, hoher Verbindungsspannung und leichter Rissbildung in der Schweißnaht Wählen Sie Schweißstäbe, deren Festigkeit um eine Stufe niedriger ist als die des Grundmetalls. Je nach chemischer Zusammensetzung: Wenn der Gehalt an Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor usw. im Grundmaterial relativ hoch ist (die Schweißnaht ist leicht zu reißen), wählen Sie einen Schweißdraht mit niedrigem Wasserstoffgehalt und guter Rissbeständigkeit.
Je nach Einsatzleistung: Um dynamischen Belastungen und Stoßbelastungen standzuhalten, sollten wasserstoffarme Schweißstäbe mit höherer Plastizität und Zähigkeit eingesetzt werden. Je nach Arbeitsbedingungen: Bei Kontakt mit korrosiven Medien Schweißstäbe aus Edelstahl oder andere korrosionsbeständige Schweißstäbe verwenden.
Je nach Schweißstruktur und Belastungsbedingungen werden Schweißstäbe mit (ultra) niedrigem Wasserstoffgehalt und Schweißstäbe mit hoher Zähigkeit für dicke und große Schweißteile mit komplexer Struktur und Form sowie hoher Steifigkeit ausgewählt. Abhängig von den Schweißbedingungen: Wählen Sie saure Elektroden, wenn die Kraft nicht groß ist und das Schweißteil schwer zu reinigen ist. Verwenden Sie nach Möglichkeit saure Schweißstäbe.
Auswahl der Schweißparameter
Schweißdrahtdurchmesser: Wählen Sie grundsätzlich einen Schweißdraht mit größerem Durchmesser.
Schweißstrom: Bei legierten Stahlelektroden mit mehr Legierungselementen sollte der Schweißstrom entsprechend reduziert werden. (Hoher Strom kann leicht dazu führen, dass die Medikamentenhaut vorzeitig abfällt.)
Lichtbogenspannung: Wird durch die Lichtbogenlänge bestimmt; ein zu langer Lichtbogen kann leicht zu Defekten wie Poren führen, und die Lichtbogenlänge muss kleiner oder gleich dem Durchmesser der Elektrode sein, d Lichtbogenschweißen.
Art und Polarität der Stromversorgung: Die Gleichstromversorgung hat einen stabilen Lichtbogen, kleine Spritzer und eine gute Schweißqualität. Aufgrund ihres einfachen Aufbaus, ihrer geringen Kosten und ihrer einfacheren Wartung werden jedoch im Allgemeinen Wechselstromschweißgeräte bevorzugt. Gleichstrom-Plusanschluss: Das Werkstück wird mit der Anode und der Schweißstab mit der Kathode verbunden. Das Werkstück wird stark erhitzt und eignet sich zum Schweißen dicker und großer Werkstücke. Saure Schweißstäbe verwenden normalerweise einen Gleichstromanschluss. Gleichstrom-Rückwärtsanschluss: Das Werkstück wird weniger erhitzt und eignet sich zum Schweißen dünner und kleiner Werkstücke wie dünner alkalischer Platten. Verwenden Sie den Gleichstrom-Rückwärtsanschluss.
(3) Schweißverbindungen, Nuten und Kombinationen
1. Die Funktion von Schweißverbindungen besteht darin, Kräfte zu verbinden und zu übertragen. Sie werden in fünf Grundtypen unterteilt: Stoßverbindungen, T-förmige (Kreuz-)Verbindungen, Überlappungsverbindungen, Eckverbindungen und Endverbindungen.
2. Klassifizierung von Nuten für Schmelzschweißverbindungen. Grundtypen: I-förmige, V-förmige, einseitige V-förmige, U-förmige und J-förmige Nuten usw. Kombinierter Typ: Er besteht aus zwei oder mehr Grundtypen von Rillen, z. B. Y-förmig, VY-förmig, U-förmig mit stumpfer Kante, doppelter Y-förmiger Rille usw. Sondertyp: leicht.
3. Anfasen, Zusammenbauen und Schweißen von Rohren
(1) Es gibt drei Haupttypen von Rohrfasen: I-Form: Geeignet zum Schweißen von Rohrmündungen mit einer Wandstärke von weniger als 3,5 mm. Die Nut muss nicht bearbeitet werden und kann direkt stumpfgeschweißt werden. V-förmig: geeignet für das Schweißen von Stahlrohren mit mittlerem und niedrigem Druck, der Nutwinkel beträgt 60°~70° und der Nutgrund hat eine stumpfe Kante von etwa 2 mm Dicke. U-förmig: Geeignet zum Schweißen von Hochdruckstahlrohren mit einer Wandstärke von 20 bis 60 mm. Der Nutgrund hat eine stumpfe Kante von etwa 2 mm Dicke.
(2) Fasenverarbeitungsmethode: Niederdruckrohre aus Kohlenstoffstahl mit Nenndurchmesser ≤50 mm – Anfasen mit tragbaren Schleifscheiben; Niederdruckrohre aus Kohlenstoffstahl mit einem Nenndurchmesser von ≤ 50 mm – Sauerstoff-Acetylen-Schneiden und Anfasen, Schleifen mit einer tragbaren Schleifmaschine. Mitteldruck-Kohlenstoffstahlrohr, Mittel- und Niederdruck-Edelstahlrohr, niedriglegiertes Stahlrohr, Hochdruck-Stahlrohr – Bearbeitung mit Abkantmaschine oder Drehmaschine. Buntmetallrohre – handgefast.
3. Qualitätsprüfung des Schweißprozesses (vor dem Schweißen, während der Schweißprüfung und Prüfung des Aussehens nach dem Schweißen – entfällt)
Inspektion nach dem Schweißen – zerstörungsfreie Prüfung. (1) Oberflächen- und oberflächennahe Fehlerprüfung: Eindringprüfung und Magnetpartikelprüfung; interne Fehlerprüfung: Röntgenprüfung und Ultraschallprüfung. (2) Festigkeitsprüfung von Schweißverbindungen von Druckrohren und Behältern. (3) Dichtheitsprüfung (Lecktest): Luftdichtheitstest, Ammoniak-Lecktest, Kerosin-Lecktest, Vakuumboxtest.
Wärmebehandlung beim Schweißen
Heizmethoden für die Wärmebehandlung nach dem Schweißen – weggelassen
Häufig verwendete Wärmebehandlungsmethoden
Wärmebehandlung vor dem Schweißen – entfällt
2. Wärmebehandlung nach dem Schweißen
Glühen Nach dem Warmhalten langsam abkühlen lassen
Vollständiges Glühen: Verfeinert das Gefüge, verringert die Härte, verbessert die Verarbeitungsleistung und beseitigt innere Spannungen. Geeignet zum Gießen, Schweißen und Walzen von Teilen aus Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt.
Unvollständiges Glühen: Reduziert die Härte, verbessert die Schneidleistung und beseitigt innere Spannungen. Wird häufig zum Glühen von Werkstücken aus Werkzeugstahl verwendet.
Spannungsarmglühen: Erhitzen auf eine Temperatur über dem kritischen Punkt Ac3, Warmhalten im Ofen und anschließendes langsames Abkühlen mit dem Ziel, Restspannungen abzubauen.
Normalisieren Luftkühlung
Die Stahlteile werden auf eine geeignete Temperatur über dem kritischen Punkt erhitzt, über einen bestimmten Zeitraum gehalten und dann an der Luft abgekühlt, um eine Perlit-Matrixstruktur zu erhalten. Zweck: Spannungen beseitigen, Struktur verfeinern und Schneidleistung verbessern. Es handelt sich um eine Vorwärmbehandlung vor dem Abschrecken oder die abschließende Wärmebehandlung einiger Komponenten. Die Abkühlgeschwindigkeit ist hoch und der Grad der Unterkühlung groß; die Festigkeit, Härte und Zähigkeit normalisierter Werkstücke sind höher als die von geglühten Werkstücken, und der Produktionszyklus ist kurz und der Energieverbrauch niedrig, daher sollte der Normalisierungsbehandlung Vorrang eingeräumt werden .
Abschrecken schnelles Kühlen
Nachdem das Stahlstück austenitisiert ist, wird es schnell mit einer geeigneten Abkühlgeschwindigkeit abgekühlt, was dazu führt, dass das Werkstück im Querschnitt eine instabile Strukturumwandlung von Martensit erfährt. Der Zweck besteht darin, die Festigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit von Stahlteilen zu verbessern; es wird hauptsächlich in verschiedenen Werkzeugen, Formen, Lagern, Teilen usw. verwendet.
Temperieren Luftkühlung nach der Isolierung
Anlassen bei niedriger Temperatur: Stabilisiert die Struktur, verbessert Härte und Verschleißfestigkeit und reduziert innere Spannungen und Sprödigkeit. Wird für die Anlassbehandlung verschiedener Schneidwerkzeuge, Formen und Wälzlager aus Kohlenstoffstahl verwendet.
Anlassen bei mittlerer Temperatur: Verbessert die Elastizität, Zähigkeit und entsprechende Härte, allgemein geeignet für Teile mittlerer Härte, Federn usw.
Durch Hochtemperaturanlassen, also eine Abschreck- und Anlassbehandlung, können höhere mechanische Eigenschaften wie hohe Festigkeit, Elastizitätsgrenze und höhere Zähigkeit erzielt werden, die die Normalisierungsbehandlung deutlich übertreffen. Wird hauptsächlich für wichtige Strukturteile verwendet.
3. Auswahl der Wärmebehandlungsmethode
(1) Im Allgemeinen wird eine einzelne Hochtemperatur-Anlass- oder Normalisierungsbehandlung plus Hochtemperatur-Anlassbehandlung verwendet; (2) Die Gasschweißverbindung wird mit Normalisieren und Hochtemperaturanlassen behandelt; (3) Das Anlassen bei mittlerer Temperatur ist nur für Montageschweißungen von großen, gewöhnlichen Behältern aus kohlenstoffarmem Stahl geeignet, die auf Baustellen montiert werden.
5. Zerstörungsfreie Prüfung
1. Röntgenfehlererkennung
Röntgenfehlererkennung: Hohe Empfindlichkeit zur Fehleranzeige, kurze Bestrahlungszeit und hohe Geschwindigkeit. Die Nachteile bestehen darin, dass die Ausrüstung komplex und schwer, mühsam in der Bedienung und kostspielig in der Nutzung ist.
γ-Strahlen-Fehlererkennung: stärkere Durchdringungskraft, kurze Belichtungszeit, geringe Empfindlichkeit, die Fehlererkennungsausrüstung ist leicht und flexibel und wird hauptsächlich auf Baustellen eingesetzt.
2. Ultraschall-Fehlererkennung
Merkmale: Im Vergleich zu Röntgenstrahlen weist die Fehlererkennung eine hohe Empfindlichkeit, einen kurzen Zyklus, niedrige Kosten, eine hohe Effizienz und keine Gefahr für den menschlichen Körper auf. Der Nachteil besteht darin, dass die Oberfläche des Prüflings glatt sein muss und die Darstellung von Mängeln nicht intuitiv ist und professionelles Urteilsvermögen erfordert. Geeignet für Werkstücke mit größerer Dicke.
3. Wirbelstrom-Fehlererkennung
Nachteile: Nur für die Erkennung von Leiteroberflächen und oberflächennahen Fehlern geeignet. Vorteile: Schnelle Erkennungsgeschwindigkeit, kein direkter Kontakt zwischen Sonde und Teststück, kein Koppelmittel erforderlich zur gleichen Zeit, wie Innen- und Außenseite des Rohrdurchmessers, Wandstärke und Exzentrizität usw.
4. Magnetpulverprüfung
Vorteile: Geeignet für die Erkennung von Fehlern an der Oberfläche und in der Nähe von magnetischen Materialien; schnelle Inspektionsgeschwindigkeit und hohe Empfindlichkeit, die minimale Erkennungsbreite beträgt; und oberflächliche Defekte sind schwer zu erkennen.
5. Eindringprüfung
Vorteile: Es ist nicht durch die Form, Größe, chemische Zusammensetzung, innere Struktur und Fehlerausrichtung des zu prüfenden Prüfstücks eingeschränkt und kann alle Fehler an der Öffnung und Oberfläche gleichzeitig prüfen. Es kann in Chargen geprüft werden, ist schnell. Es ist einfach zu bedienen, verfügt über eine hohe Empfindlichkeit und die Fehleranzeige ist intuitiv und unauffällig. Es sind komplexe und teure Geräte erforderlich, und die Inspektionskosten sind gering.
Nachteile: Es kann nicht die Tiefe, innere Form und Größe von Fehlern anzeigen und nur Oberflächenfehler erkennen.
Es wird häufig zur Oberflächenfehlerprüfung von Eisen- und Nichteisenmetallteilen, Keramik, Glas, Kunststoffen usw. verwendet. Es ist nicht für Materialien mit lockerer Struktur und poröser Struktur geeignet.