隨著工業化的發展，機械作業逐漸取代手工作業，但設備故障率不斷增加，影響產品品質和生產效率，設備維護成本也不斷提高。美國將維護設備的經驗總結，形成了“生產保全(Productive Maintenance, PM)”，這是TPM的雛形。美國利用這些管理技術和方法減少了設備故障，提高了生產效率，降低了成本。

二戰後，日本引進美國的PM生產保全活動，並創立日本式的PM。 1961年，日本導入美式PM生產保全，1968年開始確立全體生產和維護人員參與的PM活動。日本電裝公司經過探索，成功創立了“全員生產保全(Total Productive Maintenance, TPM ) ”。 1971年，TPM正式得到日本設備管理協會(JIPE)的認可，並在日本企業界全面推廣。最初，TPM只是生產部門和設備保養部門開展的局部活動，以設備為中心，如今其範圍已擴展，理論也有了本質飛躍。

TPM自20世紀70年代在日本誕生後，很快被世界大多數國家引進。 20世紀80年代傳到韓國、台灣等國家和地區，20世紀90年代中期進入中國內地。

TPM是一種全員參與的管理活動，是徹底持續的改善活動，是集思廣益、眾人拾柴火焰高的代名詞，是一種幫助企業賺錢、為個人謀發展的雙贏活動，也可稱為“全面贏利經營(total profitable management)”。由於不同國家、地區、企業和推進人員的理解差異，對TPM的解釋有所不同，但基本點是相同的。

TPM的基本理念包括6個方面：

以追求生產效率最高化為目標。

對整個設備生命週期追求“零故障”。

全體人員參與，以團隊的方式活動。

包含所有與生產有關的部門，如開發、業務、採購等。

強調作業者實行自主保養。

設備管理部門實施計劃保養與預防性維修相結合。

TPM管理的指導思想是“三全”，即全員，全系統，全效率。三者之間的關係是：全員是基礎，全系統是載體，全效率是目標。

全員：指凡是涉及到設備的規劃、研究、設計、製造、使用、維修、供應等所有部門的有關人員，從企業管理者直到第一線操作工人，都參與設備管理，分別承擔相應的職責。

全系統：TPM全系統生產維修體系，由生產維修和基礎保養兩部分構成，其中基礎保養是對常規生產維修的補充和支持。

全效率：又稱設備綜合效率，設備綜合效率由設備時間開動率、性能開動率和合格品率相乘而得，性能開動率又是由淨開動率與速度開動率相乘而得。設備的綜合效率反映了設備在計劃開動時間，即負荷時間內有價值的利用。 TPM通過降低六大損失（設備故障、安裝調整、空轉短暫停機、速度降低、加工廢品、初期未達產）來提高設備綜合效率。

TPM的九大活動包括自主管理、主題改善、專業保全、情報管理、事務革新、安全管理、品質保全、5S活動、教育訓練，目標是實現TPM零損耗。這九大活動相互聯繫和相互補充，以謀取整體的綜合效果。

5S活動：是整理、整頓、清掃、清潔、素養的簡稱，是現場一切活動的基礎，是推行TPM活動前的必須準備工作和前提，是TPM其它各支柱活動的基石。

教育訓練：被放在TPM活動各支柱的首位，突出教育在TPM活動中的地位。對於企業來說，推進TPM需要通過教育和摸索獲得經驗，教育訓練和5S活動是並列的基礎支柱。

自主管理活動：TPM活動的最大成功在於發動全員參與。製造部門員工若能在現場進行徹底的自主管理和改善，可提高自主性和創造性，減少管理層級和管理人員，普通員工也能參與企業管理並提升自身實力，所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。

全部門主題改善活動和項目活動：全員參與的自主管理活動主要消滅微缺陷和不合理現象，對於個別突出問題，則需開展課題活動，在TPM小組活動裡按主題活動方式進行，跨部門問題可組成項目小組活動。

專業保全活動：現代企業生產離不開設備，做好設備管理是提高生產效率的根本途徑。設備管理職能細分後，生產部門負責設備的自主管理，專門的設備維修部門負責預防保全和計劃保全，並通過診斷技術提高對設備狀態的預知力。

事務革新活動：TPM是全員參與的持久集體活動，管理間接部門的支持不可或缺。事務部門通過革新活動，可提高業務效率、提升服務意識，還能培養管理和領導藝術，培養經營管理人才。

情報管理活動：技術開發部門的情報管理活動旨在掌握產品設計和設備設計必要的情報，從設備安裝到交付正常運行前的初期流動管理活動也屬於此範疇。沒有缺點的產品和設備設計是研究開發、技術部門的職責，實現的關鍵在於獲取必要情報。

安全管理活動：安全是一切活動的前提，安全活動從5S活動開始就貫穿其中，任何活動若安全出現問題，一切都等於零。

品質保全活動：傳統品質活動重點放在結果上，難以保證優良品質和生產無缺陷產品。品質保全活動是提高品質的事前管理活動，是生產的根本目的，也是較難的一項工程。

TPM強調員工心態和方法的轉變，認為全體員工自動自發工作能取得事半功倍的效果。應轉變工作方法，多做重要但不緊急的事情，避免被動處理重要但緊急的事情。

TPM的基礎工作是5S管理，在清掃中要留意設備，善於發現隱患。

TPM認為設備故障只是表面現象，要把握潛在故障的顯現化，防止故障擴散，找到深層次原因。

在發現故障、排查問題時，應連續追問幾個為什麼，直到找到設備故障的根本原因，再製定預防措施。

TPM把設備管理分為自主保全和專業（計劃）保全，前者由操作工完成，後者主要由專業維修人員完成。自主保全時，操作工人應把自己變成設備內行的操作者。

在自主保全時，TPM要求在設備保養過程中至少發現100個潛在缺陷，並用5個Why分析解決。

自主保全過程中，要製定基準書，操作工需嚴格按基準書要求操作，工作要精細化，注重細節。

TPM操作過程要盡量人性化，能用表不用文字，能用圖不用表，能用實物縮略圖不用抽像圖，便於員工操作，這也是5S管理的要求。

推行TPM的有效方法是由點到面逐步開展，選擇易出故障的機台作為示範機，待效果顯著後推廣經驗。

在推廣和執行TPM過程中，遵循找問題→解決問題→總結經驗→找問題的循環，可使設備故障減少，甚至實現零故障。

TPM強調用數據說話，從平均故障間隔、平均維修時間、設備綜合利用率等概念出發，客觀考察設備維護保養的效果，不斷改進工作。

目標性：TPM管理的目標是追求企業生產效率的最大化，全面提升企業綜合素質。通過改善設備的六大損失和生產現場的不良因素，實現“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零庫存、零差錯）目標，達到最佳設備綜合效率和企業經營效益，提高市場競爭能力和應變能力，最終達成“3S”（員工滿意、顧客滿意、社會滿意）的可持續發展企業。

系統性：TPM管理涉及企業生產系統的全方位和全過程，把設備從引進到報廢更新的各個階段作為管理對象，涉及設備的各個子系統、部件和零件，構成全系統生產維修體系。同時，要求對設備環境、車間以至整個生產現場實行清潔化、定置化、目視化和文明化管理。

集合性：TPM管理由八大支柱活動組成，包括個別改善、自主維修、專業維修、初期管理、質量管理、安全與環境管理、事務改善、教育培訓。這些活動相互獨立又相互依賴，相互制約、相互促進，形成錯綜複雜的鍊和環。

整體性：TPM管理的各項活動內容可量化，各自具有獨立功能，但難以獨自充分發揮效能。必須使這些活動形成一個集合，統一於TPM管理的整體之中，圍繞目標共同發揮功能，形成總體效應。

開放性：TPM管理處於企業管理的大環境中，受企業資源條件、環境條件、人員素質、管理方法和手段的影響，同時也作用於企業管理及其他各項專業管理。 TPM管理與所處環境相互滲透、相互促進，每次輸入輸出過程都應提升企業管理水平。

全員性：TPM管理要求企業從最高領導到生產第一線作業人員全面參與。大型企業僅靠少數部門或人員無法把好質量、成本、設備維護、安全生產等關，必須全員發動，調動積極性、主動性和自覺性，實現群體參與。

動態性：TPM管理的要求在一定時間內相對穩定，但隨著企業管理水平提高和生產經營活動發展，特別是面對經濟全球化和市場國際化的挑戰，TPM管理應不斷適應變化，處於動態的PDCA循環過程中，保持生命力和發揮獨特功能。

持續性：企業追求“5Z”目標和效率最大化的境界無止境，推進TPM管理不是突擊性、臨時性工作，而是連續不斷、持久艱鉅的管理活動。必須思想上重視，常抓不懈，才能推動企業管理水平不斷提高。

TPM的推進包括引進準備階段、推進實施階段和鞏固階段，共12個步驟，具體如下：

引進準備階段：

推進實施階段：

鞏固階段：

確立活動體系：設計TPM活動體係要遵循“總體規劃、分步實施、全面推進、重點突破”原則，抓住關鍵和薄弱環節，突出重點和難點，避免一刀切。

建立組織體系：建立公司、廠區、車間、班組四個層次的推進組織，明確各層次及員工在TPM活動體系中的職能。公司TPM推進委員會負責制訂方針、批准計劃、評價效果等，下設辦公室負責具體管理工作。各廠區、車間組織職能相似，要分工明確，形成全員參與的局面。

制訂方針目標：TPM方針要與企業發展戰略和宗旨相適應，抓住要點，語言簡明易懂。 TPM目標是方針的具體化，要明確、可量化、可達成、有時限，以引導和激勵員工，落實TPM管理職能。

健全制度體系：制訂和完善推進TPM管理的規章制度、標準和管理辦法，形成規範化文件系統，使各項活動和環節有章可循。同時，建立與標準相適應的檢查評估體系，確保規章制度落實到作業現場。

明確推進工作程序：設計好推進TPM管理的工作程序，將主要工作按一定時序展開排列，使之程序化、規範化，有利於目標計劃、管理運行、檢查評估等行為連貫有序、協調一致、高效運行。

堅持自願自律：TPM小組活動是員工自願參與的自律性活動，管理者要安排好時間，提示活動方向，給予關心和支持，對落後小組特別指導，TPM是循序漸進的活動。

堅持實踐主義：TPM是徹底的實踐活動，改善不能急於求成，要重視過程，使整理、整頓、清掃3S活動習慣化，維持良好工作現場，遵守標準，及時發現和改善不合理之處。

不斷改善業務：TPM使業務更高效、更安全，不同小組的改善活動要有特色和目的，改善後要將變更點反映到標準管理項目上，做好TPM與標準管理的銜接。

明確各階段目標：正確把握當前水準，以最佳狀態為目標開展活動，最好以零缺陷為目標，各階段目標要體現階梯式上升的差異性。

個人與組織共發展：進行以人為中心的TPM活動，激發員工潛質，提高員工積極性，實現個人與組織共同發展。

TPM的常用手法包括PM分析法、MTBF分析法、最低保養成本模式分析法、Q - Component分析法等。

PM分析法：是針對設備關聯的物理性分析手法，尤其適用於設備慢性損失的個別改善。當要求達成因設備所衍生的慢性損失為零的目標時，即可採用，特別是以理論來指導事實，該方法要求對設備具有相當的了解。其分析步驟一般為：

MTBF分析法：目的在於製定完整的預防保養計劃，是達到零故障的基本分析方法之一。其保養記錄可作為保養活動、管理和技術活動原始情報，具有很大的參考價值。 MTBF分析表是該方法的重要量表，它的簡明製作步驟是：

最低保養成本模式分析法：該方法是找出保養的最低成本，以避免在定期保養階段造成過度保養的浪費。

Q - Component分析法（質量構成原因分析法）：主要是將構成質量關係的各項原因依次列出，並對它們作出充分的保養，以免造成質量上的問題。其手段是定出質量保養的計劃表，以使任何質量關聯的要因都能控制在正常範圍內。

除上述方法，還有一些方法，如PQA（Perfect Quality Assurance）法、設備秤週期成本（L•C•C即Life Cycle Cost的簡稱）法、失效模式分析等。

三星集團推進TPM的總體步驟是：成立推行機構→全員培訓→全面推行→持續改善。

成立TPM推行機構：三星集團成立了專門的TPM推行機構——經營革新科，由8 - 10人組成。他們負責編制TPM的教材、推行文件、管理程序、技術規範以及各種各樣的記錄表格等材料，並組織進行教育和培訓、推進新的管理模式等工作。例如，不合理髮現及改善清單、必要物品清單、問題分析表、因果特性圖、整理整頓清掃一覽表等都是三星在TPM活動中創造的典型記錄表格。

全員培訓：三星集團非常注重對員工的培訓。全體員工必須參加TPM的培訓，經考試合格後才可以上崗參加工作。在培訓過程中，對不同的層次人員進行不同的教育，如中高層管理者的教育內容為TPM管理意識和運作流程，中層設備管理人員的培訓內容為設備管理、保養及維修等技能；設備操作人員的培訓內容為操作方法、排障等具體現場處理方法。此外，在廠區裡隨處可以見到寫有TPM知識的宣傳欄，使員工加深對TPM的理解，並鼓勵應用。

全面推進TPM：三星集團在推進TPM活動時，創造了很多行之有效的TPM推進方法。如定點攝影方法，即在整理活動中使用同一相機，對於改善前後的工作場所或設備狀態在同一位置向同一方向攝影，以便明顯看出改善前後的狀態變化。還有，詳細制定整理對象和處理判定基準、活動板的設置、10分鐘教育、工具圖形可視化管理、定期的TPM討論會等。

週期地進行評價、持續改善：TPM活動的實施過程中，因為某些原因會出現各種各樣的問題。因此，要使TPM活動得以徹底的執行並產生良好的效果，就必須不斷地組織檢查和評價，並要持續改善。三星集團的作法是對每一項工作指定TPM負責人員，編制具體的表格，由負責人詳細記錄自己負責的工作內容、問題性質和解決過程、最後結果等情況，以備今後評價和改善。