마인드 맵 갤러리 품질 관리
이는 품질 관리에 대한 마인드 맵입니다. 1. 품질 개념 2. 품질 비용 4. 품질 관리를 위한 공통 도구 서클 활동.
2022-04-01 11:50:57에 편집됨이것은 (III) 저산소증-유도 인자 프롤릴 하이드 록 실라 제 억제제에 대한 마인드 맵이며, 주요 함량은 다음을 포함한다 : 저산소증-유도 인자 프롤릴 하이드 록 실라 제 억제제 (HIF-PHI)는 신장 빈혈의 치료를위한 새로운 소형 분자 경구 약물이다. 1. HIF-PHI 복용량 선택 및 조정. Rosalasstat의 초기 용량, 2. HIF-PHI 사용 중 모니터링, 3. 부작용 및 예방 조치.
이것은 Kuka Industrial Robots의 개발 및 Kuka Industrial Robot의 모션 제어 지침에 대한 마인드 맵입니다. 주요 내용에는 쿠카 산업 로봇의 역사, 쿠카 산업 로봇의 특성, 쿠카 산업 로봇의 응용 분야, 2. 포장 프로세스에서 쿠카 로봇은 빠르고 일관된 포장 작업을 달성하고 포장 효율성을 높이며 인건비를 줄입니다. 2. 인건비 감소 : 자동화는 운영자에 대한 의존성을 줄입니다. 3. 조립 품질 향상 : 정확한 제어는 인간 오류를 줄입니다.
408 컴퓨터 네트워크가 너무 어렵습니까? 두려워하지 마세요! 나는 피를 구토하고 지식 맥락을 명확히하는 데 도움이되는 매우 실용적인 마인드 맵을 분류했습니다. 컨텐츠는 매우 완전합니다. 네트워크 아키텍처에서 응용 프로그램 계층, TCP/IP 프로토콜, 서브넷 디비전 및 기타 핵심 포인트에 이르기까지 원칙을 철저히 이해하는 데 도움이 될 수 있습니다. 📈 명확한 논리 : Mindmas 보물, 당신은 드문 기회가 있습니다. 서둘러! 이 마인드 맵을 사용하여 408 컴퓨터 네트워크의 학습 경로에서 바람과 파도를 타고 성공적으로 해변을 얻으십시오! 도움이 필요한 친구들과 공유해야합니다!
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품질 관리
1. 품질 개념
제품 품질과 고객의 관계
제품 품질은 제품 품질, 즉 제품 고유의 특성이 요구 사항을 충족하는 정도입니다.
좋은 품질은 고객의 요구 사항, 필요 및 기대를 충족시키는 것을 의미합니다. 고객은 신이다
시장법칙: 고객이 만족하면 그는 자신의 만족에 대해 다른 6명에게 말할 것입니다. 만족하지 않으면 22명의 다른 사람에게 자신의 불만을 말할 것입니다.
Zhang Ruimin은 다음과 같이 말했습니다. 제품이 제거되면 경쟁사가 제거되는 것이 아니라 고객이 제거됩니다.
다음 프로세스는 시장이고 다음 프로세스는 사용자입니다.
품질이 향상되면 비용이 절감되고, 납기 준수가 이루어지며, 고객 만족도가 높아지며, 기업 이익도 높아집니다.
현장관리자가 갖춰야 할 품질이념
품질은 눈으로 확인할 수 있는 것이 아니라 디자인, 생산, 예방, 습관에서 나오는 것입니다.
품질은 모든 사람과 밀접한 관련이 있습니다.
모든 직원은 자신의 업무 요구 사항을 명확하게 파악하고 모든 업무를 요구 사항에 맞게 수행해야 합니다. 이는 품질에 대한 기여입니다.
무결점, 100% 완벽하게 달성 가능합니다.
품질 개선은 하루아침에 이루어질 수 없으며 지속적인 개선을 통해 달성되어야 합니다.
품질은 가치와 품격의 출발점이자 기업 생존의 원동력입니다.
품질이 우선이고 출력이 그 다음입니다.
품질은 예방에 있습니다.
좋은 제품은 좋은 사람들이 만듭니다.
품질에 대한 할인은 없습니다. 품질이란 타협 없이 고객 요구 사항에 따라 실행하는 것을 의미합니다.
품질경영 7대 원칙
고객 중심
고객의 요구를 식별합니다.
고객 요구사항을 내부 요구사항으로 바꾸고 궁극적으로는 제품 및 서비스 요구사항으로 전환합니다.
제품에 대한 고객 만족도 향상
고객과의 원활한 협력과 소통
리더십 역할
리더는 모범을 보인다
직원에게 필요한 자원을 제공하고 직원에게 좋은 근무 분위기를 조성합니다.
책임과 권한이 명확하게 구분되어야 한다
회사 발전 목표(장기, 중기, 단기 목표)의 고성능 설정
직원들에게 계획과 전략 제공
직원 인식
모든 직원은 책임을 져야합니다
직원 각자는 자신의 직무 개선을 위해 적극적으로 노력합니다.
당신의 능력, 지식 및 경험을 향상 시키십시오.
고객 가치 창출
프로세스 접근 방법
식별 과정
프로세스 제어 방법 및 수단을 명확히 합니다.
처리 결과 및 피드백
계속 개선하다
지속적인 개선 범위: 제품 품질, 품질 관리 시스템, 서비스, 고객 만족
회사 품질 목표 및 데이터 통계 분석
내부 품질경영시스템 감사 및 경영검토를 정기적으로 실시
직원 교육
증거에 기초한 의사결정
회사의 다양한 운영 데이터를 수집합니다.
데이터 결과 분석
데이터에 반영된 결과를 바탕으로 시정 및 예방 조치를 취합니다.
관계 관리
기업의 모든 이해관계자, 즉 주주, 지역사회, 공급업체, 직원, 고객 등이 모두 윈윈하는 상황입니다.
이해관계자들이 생명의 공동체가 되다
이해관계자들이 함께 협력하여 성장하고 발전합니다.
2.품질검사
IQC
테스트 항목
외부
크기, 구조
전기적 특성
물리적, 화학적 특성
기계적 성질
테스트 방법
외관 검사: 일반 육안 검사, 손 느낌 및 제한된 샘플.
치수 검사: 직선/그리기 자, 버니어 캘리퍼스, 마이크로미터, 3차원 측정기 등
구조검사 : 텐션게이지, 토크게이지 등
특성 검사: 금속 조직 분석기, 오실로스코프, 멀티미터 등과 같은 더 많은 장비를 사용합니다.
테스트 사양
입고검사 항목에 따른 자재검사
샘플링 방법 : 수량이 적고 가격이 높은 자재에 대해서는 전체 검사를 사용하고, 대량이거나 반복되는 자재에 대해서는 무작위 검사를 사용합니다.
결정 표준: MIL-STD-105E 샘플링 계획에 지정된 표준에 따라 적격 재료 또는 부적격 재료를 결정합니다.
공정검사
초도품 검사
최초검사의 목적
생산과정에서 제품 품질에 영향을 미치는 요인을 조기에 발견
대량 생산은 부적격 제품이 대량으로 발생하는 것을 방지하기 위해 첫 번째 검사를 통과한 후에만 수행할 수 있습니다.
툴링 치구 및 사용재료에 이상이 없는지 확인
첫 번째 검사 시간
생산 시작 전 제품 배치
장비를 재조정하거나 공정 조건이 변경되는 경우
교대근무 직원이 바뀔 때
재료가 바뀔 때
첫 번째 검사 요구 사항
자체검사, 상호검사, 특별검사의 3단계 검사 시스템입니다. 첫 번째 부품은 작업자가 자체 검사한 후 생산 팀장이 상호 검사하고 마지막으로 검사관이 특별 검사를 한 후 적합하다고 확인된 후에만 생산을 계속할 수 있습니다.
검사를 통과한 첫 번째 제품은 요구 사항에 따라 표시되어야 하며 첫 번째 제품 검사 기록을 보관해야 합니다.
첫 번째 제품이 검사를 통과하지 못한 경우 원인을 파악해야 하며 결함을 제거하고 검사를 통과한 후에만 후속 생산을 수행할 수 있습니다.
1차 점검 항목
도면 및 기술문서의 요구사항을 충족하는지 여부
재료 또는 공작물 표면 처리 및 설치가 요구 사항을 충족하는지 여부
재료, 공작물 및 작업 지시가 일관성이 있습니까?
공식과 성분이 요구 사항을 충족합니까?
투어 점검
검사 목적
생산과정에서 제품 품질에 영향을 미치는 요인을 조기에 발견
생산과정의 오류를 신속하게 수정
생산과정의 이상 원인을 적시에 분석하고 조치한다.
점검시기
각 교대 후 매일 정상적으로 생산이 시작됩니다.
장비를 재조정하거나 공정 조건이 변경되는 경우
신제품이 출시되고 새로운 프로세스가 시험될 때
검사 요구 사항
자체검사 및 특별검사 : 생산과정에서 제품은 반드시 작업자가 자체검사를 해야 하며, 최종적으로 검사원이 일정한 간격으로 무작위 검사를 실시합니다.
순찰검사 중 발견된 문제를 기록하고 식별해야 합니다.
순찰 검사를 통해 제품이 부적합한 것으로 확인되면 적시에 원인을 파악하고 결함을 제거해야 합니다.
검사항목
외관이 요구 사항을 충족합니까?
크기가 요구 사항을 충족합니까?
재료, 공작물 및 생산 작업 주문이 일치합니까?
제품 테스트
입고 전 검사
검사순서, 검사제품, 주문배송요구사항이 일치하는지 확인
검사신청수량이 실제수량과 일치하는지 확인
완제품의 외관, 크기, 성능, 제품 성능(다양한 물리적, 화학적 특성 포함)이 요구사항을 충족하는지 확인합니다.
제품 포장이 주문 요구 사항과 일치합니까?
배송검사
외관, 크기, 성능
정확성
안전
포장방법이 맞나요?
지침
생산 데이터, 서명된 포장 샘플 및 주문이 일치하는지 확인하세요.
아웃바운드 주문이 검사 수량과 일치하는지 확인
검사를 통과한 후 적격 라벨을 부착하고 배송 절차를 진행하세요.
추가 문의를 위해 완료된 제품 검사 보고서를 보관하십시오.
결함이 있는 제품 관리
부적격 제품 분류
A. 심각한 결점(CR): 부상을 입거나 제품을 사용할 수 없게 되는 결점입니다.
B. 주요 단점(MA): 제품의 기능 저하 및 기능 저하를 유발할 수 있는 단점.
다. 사소한 결점(MI) : 제품의 정상적인 사용에 영향을 주지 않는 기능적 또는 외관상의 결점
결함이 있는 제품의 취급 절차
불량제품을 판별하고 처리하는 책임과 권한을 정의합니다.
오용이나 오설치를 방지하기 위해 결함이 있는 제품을 표시하고 격리합니다.
결함이 있는 제품에 대한 기록을 보관하세요
불량제품을 평가하고 합리적인 처리방법을 제안합니다.
불량품의 원인을 찾아 개선방안을 제시합니다.
불량상품 처리방법
재작업(Rework): 결함이 있는 제품이 요구 사항을 충족하도록 하기 위해 취하는 조치
재작업(Rework): 결함이 있는 제품이 예상 요구 사항을 충족하도록 하기 위해 취하는 조치
다운그레이드: 결함이 있는 제품의 등급을 원래 요구 사항과 다른 요구 사항을 충족하도록 변경합니다.
스크랩(Scrap): 결함이 있는 제품은 재작업이 불가능하거나 양보로 승인될 수 없는 것으로 확인되거나 재작업 비용이 너무 높으므로 폐기물로 직접 폐기해야 합니다.
절대 놓지 않는 세 가지 원칙
이유가 밝혀질 때까지 놓아주지 마십시오. 원인을 찾지 못하면 예방과 시정이 불가능하며, 품질문제의 재발도 방지할 수 없습니다.
책임자는 밝혀질 때까지 석방되지 않을 것입니다. 책임자를 식별하는 목적은 책임자의 업무능력을 예방, 향상시키고, 업무방식과 태도를 개선하며, 품질의 안정성을 확보하는 것입니다.
개선조치가 시행될 때까지 방치하지 마십시오. 원인이나 책임자를 파악하는 것과 관계없이 제품 품질을 더욱 향상시키기 위한 개선 조치를 취하는 것이 목표입니다.
3. 품질비용
예방비용 (5%~15%)
품질기획업무수수료
제품 디자인 심사 수수료
공급업체 평가 수수료
품질 감사 수수료
고객 조사 수수료
품질교육비
품질 개선 조치 수수료
품질상
공정 관리 비용
감정비용(10%~20%)
수입검사수수료
공정검사 수수료
완제품 검사비
테스트 장비 유지 보수 비용
시험재료 및 인건비, 파괴검사에 소요되는 제품비, 소모되는 재료 및 인건비
내부손실비용(25%~35%)
스크랩 손실
재작업 손실
재검사 수수료
다운타임 손실
수확량 손실
품질 문제 해결 수수료
품질 저하 손실
외부손실비용 (25%~35%)
청구 수수료
반사 손실
보증료
가격 인하 손실
소송 비용
수리 또는 선택 비용
회사의 명예 훼손 등 기타 손실
6.QCC 품질 관리 영역 활동
문제를 발견하세요
그룹 기록
활동 계획 개발
주제 선택
주요 요인 분석
데이터 수집
데이터를 분석하다
문제를 풀다
전략 개선
효과 확인
효과 유지
재발방지 및 표준화 노력
서로에게 영감을 주세요
데이터 구성
결과 공개
5. 품질 관리를 위한 공통 도구
체크리스트(Checklist) : 일정 기간 동안의 데이터를 수집하고, 동일한 양식에 간단한 방법으로 지속적으로 기록할 수 있도록 미리 제작한 양식입니다.
효과적으로 문제를 해결합니다(사실을 기반으로 정보 수집).
관찰과 분석을 동시에 하지 마세요
더 깊이 있는 관찰을 위해 추억 대신 기록을 사용하세요.
데이터 수집 시 감정, 불분명한 서술 등을 피하세요.
체크리스트 분류
기록 체크리스트
일반형
도수분포표
위치 분포
검사기록지
디자인하는 방법
목적(데이터 수집 대상 및 범위)을 명확히 합니다.
레이어의 각도 결정
검사할 항목을 결정합니다.
체크리스트의 형식을 결정하세요
데이터 기록 방법 결정
데이터 수집 방법 결정(5W1H)
계층적 방법: 특정 관점에서 조사사항을 분류하고, 비교를 위한 다양한 유형의 데이터를 수집합니다.
비교를 통해 다양한 요소 간의 차이점을 찾아보세요.
레이어 각도
개인 : 그룹, 계층, 나이, 근속년수, 학력, 성별, 교육수준, 직위
원자재: 배치 유형, 공급자 유형, 원산지 유형, 구성 유형, 등급, 부품 유형
기계 및 도구: 기계번호, 형태, 속도, 위치, 신구, 도구
작동 조건: 온도, 압력, 속도, 회전 속도, 습도, 순서, 작동 방법
제품: 배치, 품종, 신규 및 기존 제품
시간: 시간, 일, 주, 월, 년, 개선 전후
플라톤: 나쁜 원인, 나쁜 조건, 나쁜 일이 일어나는 장소를 구별하는 기준을 바탕으로 가장 많은 비율을 차지하는 원인, 조건, 장소를 찾으려는 인물.
플라톤의 접근 방식
문제의 원인 분류
결과에 따른 분류 : 불량 프로젝트 카테고리, 현장 카테고리, 프로젝트 카테고리
이유에 따른 분류 : 재료 유형, 기계 유형, 장비 유형, 작업자 유형
데이터 수집주기 결정
발생횟수순으로 불량분석표에 항목과 횟수를 기록
분류된 품목과 통계자료를 바탕으로 통계표를 작성하여 누적 불량품 수와 누적 불량률을 산출합니다.
차트를 이용하여 세로축과 가로축을 그려서 왼쪽은 불량 개수를, 오른쪽은 프로젝트의 불량 개수와 영향 정도를 나타내고 이를 연결합니다. 폴리라인으로.
지침
가로축의 항목 카테고리는 크기 순으로 높은 항목에서 낮은 항목 순으로 정렬되어야 하며, 다른 항목은 마지막 항목으로 나열됩니다.
항목은 4~6개 항목으로 나누어져 있습니다.
세로축의 왼쪽이 달러 금액으로 가장 잘 표현됩니다.
플라톤의 기둥 축 사이의 거리는 동일해야 합니다.
특성요인도 : 결과와 원인, 원하는 효과와 대책 간의 관계를 화살표로 연결하여 상세하게 분석한 도표.
그리기 방법
1. 문제의 특성을 파악합니다.
2. 종이를 준비하고 특성요인도의 뼈대를 그립니다. 특성은 오른쪽 끝에 있습니다. 제조과정을 나타내기 위해 왼쪽부터 굵은 간선(일반선)을 그립니다.
3. 원인을 몇 가지 대범으로 나누고, 각 대범을 뼈대에 그려서 그 과정에 따라 분류하는 것이 일반적이다. 일반적으로 사람, 기계, 재료, 방법, 환경으로 분류한다.
4. 큰 이유를 살펴본 후 작은 이유와 중간 이유를 세분화하세요.
5. 영향을 미치는 요인의 순서를 결정하고, 영향을 미칠 가능성이 가장 높은 요인을 지적한 후 다이어그램에 순서대로 표시합니다.
히스토그램 : 특정 기간의 측정값을 개수 분포표로 그룹화하고 이를 컬럼으로 그래픽화하여 해당 데이터가 나타내는 정보를 파악합니다.
그리기 방법
1. 50개 이상의 데이터 수집에 대해 낙관적입니다.
2. 그룹 수 결정
3. 그룹 거리 C = 전체 거리 R(최대 - 최소) / 그룹 수 K를 결정하고, 측정 단위의 정수배인 데이터 중에서 C 값에 가장 가까운 적절한 데이터를 그룹 거리로 찾습니다.
4. 각 그룹의 경계를 결정하고,
5. 각 그룹의 중심값 찾기
6. 담당자 할당표 만들기
7. 통계표를 횟수에 따라 분포하여 히스토그램을 만듭니다. 가로축은 특성, 세로축은 횟수입니다.
일반적인 유형
일반 유형: 왼쪽 및 오른쪽 대칭 분포로 안정적인 프로세스를 나타냅니다.
누락된 치아 유형: 제조 공정에 이상이 있음을 나타냅니다.
편향형(Skewed type) : 제조과정에서 편향된 분포를 가지며, 특정 요인에 따라 왼쪽(오른쪽)으로 퍼지는 형태가 됩니다.
절벽형: 프로세스 역량 부족
바이모달 유형: 4M 레이어 필요
섬 유형: 엔지니어링 변경, 원자재 이상 또는 측정 오류
산포도: 두 종류의 데이터(요인-특성, 요인-인자, 특성-특성) 간의 관계를 이해하기 위해 두 개의 순서쌍 방법을 데카르트 좌표계에 표시합니다.
그리기 방법
1. 조사 목적의 명확화 및 조사 대상의 결정
2 데이터 수집, 50~100쌍의 데이터
3. 두 가지 유형의 데이터 각각의 최대값과 최소값을 찾습니다.
4. 수직축과 수평축을 그리고 적절한 척도를 만듭니다. 일반적으로 수평축이 요인이고 수직축이 특성입니다.
5. 그래프에 짝을 이루는 데이터에 점을 찍으세요.
6 필요한 사항을 기록한다
제목
데이터 측정 날짜, 플롯 날짜, 플로터
샘플 수
제품명, 프로세스명
산점도 유형
양의 상관관계
중요하지 않은 양의 상관관계
음의 상관관계
중요하지 않은 음의 상관관계
관련 없음
곡선 상관관계
전환 차트: 시간이 지남에 따라 데이터의 변화를 선택한 눈금에 따라 플롯하고 점을 폴리라인으로 연결하여 데이터의 변화를 이해합니다.
그리기 방법
1. 데이터 수집의 특성을 결정합니다.
2. 시간순으로 데이터 수집
3. 그리기 : 세로축에 특성값을 취해 눈금으로 표시하고, 가로축에는 시간눈금을 취함
4. 수집된 데이터를 해당 위치에 클릭하세요.
5. 폴리라인으로 포인트를 연결하세요
4. 품질관리를 위한 공통기법
4M1E
사람들
성격 특성, 업무에 대한 태도, 제품 품질에 대한 이해도가 다릅니다.
온유하게, 천천히, 조심스럽게, 진지하게 받아들이세요
참을성이 없고, 효율성에만 집중하며, 품질에 대한 인식이 부족하고, 업무 효율성이 높으며,
내성적이며, 어려움을 남에게 말하지 않고, 새로운 지식이나 사물을 받아들이기가 쉽지 않습니다.
외향적이고 적극적이며 활동적이며 직장에서 잡담하는 것을 좋아합니다.
다양한 성격을 가진 사람들을 위해 다양한 방법을 사용하고, 그들의 재능을 최대한 활용하고, 사람을 잘 활용하는 법을 배우십시오.
기계
장비, 도구 및 기타 생산 보조 도구
재료
자재, 반제품, 액세서리, 부자재 및 기타 제품 재료
법
다양한 운영 절차/작업 지침, 생산 계획, 도면 등을 포함하여 생산 과정에서 준수되는 규칙 및 규정입니다.
반지
제품 생산 중 환경 요구 사항.
PDCA
PDCA (데밍 서클)
계획(P)
활동 목표 및 활동 계획 결정
실행(D)
계획을 따르다
확인(C)
계획 실행 결과 확인
가공(A)
실행결과 요약 및 분석
PDCA의 8단계
1. 컬럼 상태를 분석하고 기존 품질 문제를 찾아냅니다.
2. 원인 및 영향요인 분석
3. 주요 영향 요인을 알아보세요.
4. 대책 수립, 실행계획 및 기대결과 제시(5W1H)
이러한 조치가 시행되는 이유(WHY)
이러한 조치는 무엇을 달성하기 위한 것입니까? (무엇)
이러한 조치가 실행되는 곳(어디)(프로세스, 링크 또는 부서)
실행 시기(WHEN)
집행 책임자(WHO)
수행 방법 또는 비용(얼마나 얼마인지)
5. 계획이나 조치의 실행
6. 계획의 실행결과를 확인(자체점검, 상호점검, 공정인계, 특별점검 등을 통해 실행결과를 미리 정해진 목표와 비교)
7. 경험 요약(해결된 사항은 문서화하고 표준을 공식화해야 함)
8. 문제가 해결되지 않거나 효과가 크지 않다면 회피하지 말고 다음 사이클에 현실적으로 반영하세요.
PDCA주기의 특성
작은 고리 속의 큰 고리, 작은 환경 보호 고리, 큰 순환 촉진
계속해서 발전하고 개선해 나가세요. 마치 계단을 오르는 것과 마찬가지로 한 사이클이 끝나면 품질이 한 단계 향상되고 다음 사이클로 들어가 다시 달리고, 또 개선되고, 끊임없이 전진하고, 끊임없이 개선됩니다.
폐쇄회로 상승. PDCA 주기를 통과할 때마다 요약을 작성하고 새로운 목표를 제안한 후 다음 PDCA 주기를 진행해야 합니다.