고객의 요구를 식별합니다.

고객 요구사항을 내부 요구사항으로 바꾸고 궁극적으로는 제품 및 서비스 요구사항으로 전환합니다.

제품에 대한 고객 만족도 향상

고객과의 원활한 협력과 소통

리더는 모범을 보인다

직원에게 필요한 자원을 제공하고 직원에게 좋은 근무 분위기를 조성합니다.

책임과 권한이 명확하게 구분되어야 한다

회사 발전 목표(장기, 중기, 단기 목표)의 고성능 설정

직원들에게 계획과 전략 제공

모든 직원은 책임을 져야합니다

직원 각자는 자신의 직무 개선을 위해 적극적으로 노력합니다.

당신의 능력, 지식 및 경험을 향상 시키십시오.

고객 가치 창출

식별 과정

프로세스 제어 방법 및 수단을 명확히 합니다.

처리 결과 및 피드백

지속적인 개선 범위: 제품 품질, 품질 관리 시스템, 서비스, 고객 만족

회사 품질 목표 및 데이터 통계 분석

내부 품질경영시스템 감사 및 경영검토를 정기적으로 실시

직원 교육

회사의 다양한 운영 데이터를 수집합니다.

데이터 결과 분석

데이터에 반영된 결과를 바탕으로 시정 및 예방 조치를 취합니다.

기업의 모든 이해관계자, 즉 주주, 지역사회, 공급업체, 직원, 고객 등이 모두 윈윈하는 상황입니다.

이해관계자들이 생명의 공동체가 되다

이해관계자들이 함께 협력하여 성장하고 발전합니다.

외부

크기, 구조

전기적 특성

물리적, 화학적 특성

기계적 성질

외관 검사: 일반 육안 검사, 손 느낌 및 제한된 샘플.

치수 검사: 직선/그리기 자, 버니어 캘리퍼스, 마이크로미터, 3차원 측정기 등

구조검사 : 텐션게이지, 토크게이지 등

특성 검사: 금속 조직 분석기, 오실로스코프, 멀티미터 등과 같은 더 많은 장비를 사용합니다.

입고검사 항목에 따른 자재검사

샘플링 방법 : 수량이 적고 가격이 높은 자재에 대해서는 전체 검사를 사용하고, 대량이거나 반복되는 자재에 대해서는 무작위 검사를 사용합니다.

결정 표준: MIL-STD-105E 샘플링 계획에 지정된 표준에 따라 적격 재료 또는 부적격 재료를 결정합니다.

최초검사의 목적

첫 번째 검사 시간

첫 번째 검사 요구 사항

1차 점검 항목

검사 목적

점검시기

검사 요구 사항

검사항목

입고 전 검사

배송검사

A. 심각한 결점(CR): 부상을 입거나 제품을 사용할 수 없게 되는 결점입니다.

B. 주요 단점(MA): 제품의 기능 저하 및 기능 저하를 유발할 수 있는 단점.

다. 사소한 결점(MI) : 제품의 정상적인 사용에 영향을 주지 않는 기능적 또는 외관상의 결점

불량제품을 판별하고 처리하는 책임과 권한을 정의합니다.

오용이나 오설치를 방지하기 위해 결함이 있는 제품을 표시하고 격리합니다.

결함이 있는 제품에 대한 기록을 보관하세요

불량제품을 평가하고 합리적인 처리방법을 제안합니다.

불량품의 원인을 찾아 개선방안을 제시합니다.

재작업(Rework): 결함이 있는 제품이 요구 사항을 충족하도록 하기 위해 취하는 조치

재작업(Rework): 결함이 있는 제품이 예상 요구 사항을 충족하도록 하기 위해 취하는 조치

다운그레이드: 결함이 있는 제품의 등급을 원래 요구 사항과 다른 요구 사항을 충족하도록 변경합니다.

스크랩(Scrap): 결함이 있는 제품은 재작업이 불가능하거나 양보로 승인될 수 없는 것으로 확인되거나 재작업 비용이 너무 높으므로 폐기물로 직접 폐기해야 합니다.

이유가 밝혀질 때까지 놓아주지 마십시오. 원인을 찾지 못하면 예방과 시정이 불가능하며, 품질문제의 재발도 방지할 수 없습니다.

책임자는 밝혀질 때까지 석방되지 않을 것입니다. 책임자를 식별하는 목적은 책임자의 업무능력을 예방, 향상시키고, 업무방식과 태도를 개선하며, 품질의 안정성을 확보하는 것입니다.

개선조치가 시행될 때까지 방치하지 마십시오. 원인이나 책임자를 파악하는 것과 관계없이 제품 품질을 더욱 향상시키기 위한 개선 조치를 취하는 것이 목표입니다.

기록 체크리스트

검사기록지

목적(데이터 수집 대상 및 범위)을 명확히 합니다.

레이어의 각도 결정

검사할 항목을 결정합니다.

체크리스트의 형식을 결정하세요

데이터 기록 방법 결정

데이터 수집 방법 결정(5W1H)

개인 : 그룹, 계층, 나이, 근속년수, 학력, 성별, 교육수준, 직위

원자재: 배치 유형, 공급자 유형, 원산지 유형, 구성 유형, 등급, 부품 유형

기계 및 도구: 기계번호, 형태, 속도, 위치, 신구, 도구

작동 조건: 온도, 압력, 속도, 회전 속도, 습도, 순서, 작동 방법

제품: 배치, 품종, 신규 및 기존 제품

시간: 시간, 일, 주, 월, 년, 개선 전후

문제의 원인 분류

데이터 수집주기 결정

발생횟수순으로 불량분석표에 항목과 횟수를 기록

분류된 품목과 통계자료를 바탕으로 통계표를 작성하여 누적 불량품 수와 누적 불량률을 산출합니다.

차트를 이용하여 세로축과 가로축을 그려서 왼쪽은 불량 개수를, 오른쪽은 프로젝트의 불량 개수와 영향 정도를 나타내고 이를 연결합니다. 폴리라인으로.

지침

1. 문제의 특성을 파악합니다.

2. 종이를 준비하고 특성요인도의 뼈대를 그립니다. 특성은 오른쪽 끝에 있습니다. 제조과정을 나타내기 위해 왼쪽부터 굵은 간선(일반선)을 그립니다.

3. 원인을 몇 가지 대범으로 나누고, 각 대범을 뼈대에 그려서 그 과정에 따라 분류하는 것이 일반적이다. 일반적으로 사람, 기계, 재료, 방법, 환경으로 분류한다.

4. 큰 이유를 살펴본 후 작은 이유와 중간 이유를 세분화하세요.

5. 영향을 미치는 요인의 순서를 결정하고, 영향을 미칠 가능성이 가장 높은 요인을 지적한 후 다이어그램에 순서대로 표시합니다.

1. 50개 이상의 데이터 수집에 대해 낙관적입니다.

2. 그룹 수 결정

3. 그룹 거리 C = 전체 거리 R(최대 - 최소) / 그룹 수 K를 결정하고, 측정 단위의 정수배인 데이터 중에서 C 값에 가장 가까운 적절한 데이터를 그룹 거리로 찾습니다.

4. 각 그룹의 경계를 결정하고,

5. 각 그룹의 중심값 찾기

6. 담당자 할당표 만들기

7. 통계표를 횟수에 따라 분포하여 히스토그램을 만듭니다. 가로축은 특성, 세로축은 횟수입니다.

일반 유형: 왼쪽 및 오른쪽 대칭 분포로 안정적인 프로세스를 나타냅니다.

누락된 치아 유형: 제조 공정에 이상이 있음을 나타냅니다.

편향형(Skewed type) : 제조과정에서 편향된 분포를 가지며, 특정 요인에 따라 왼쪽(오른쪽)으로 퍼지는 형태가 됩니다.

절벽형: 프로세스 역량 부족

바이모달 유형: 4M 레이어 필요

섬 유형: 엔지니어링 변경, 원자재 이상 또는 측정 오류

1. 조사 목적의 명확화 및 조사 대상의 결정

2 데이터 수집, 50~100쌍의 데이터

3. 두 가지 유형의 데이터 각각의 최대값과 최소값을 찾습니다.

4. 수직축과 수평축을 그리고 적절한 척도를 만듭니다. 일반적으로 수평축이 요인이고 수직축이 특성입니다.

5. 그래프에 짝을 이루는 데이터에 점을 찍으세요.

6 필요한 사항을 기록한다

양의 상관관계

중요하지 않은 양의 상관관계

음의 상관관계

중요하지 않은 음의 상관관계

관련 없음

곡선 상관관계

1. 데이터 수집의 특성을 결정합니다.

2. 시간순으로 데이터 수집

3. 그리기 : 세로축에 특성값을 취해 눈금으로 표시하고, 가로축에는 시간눈금을 취함

4. 수집된 데이터를 해당 위치에 클릭하세요.

5. 폴리라인으로 포인트를 연결하세요

성격 특성, 업무에 대한 태도, 제품 품질에 대한 이해도가 다릅니다.

다양한 성격을 가진 사람들을 위해 다양한 방법을 사용하고, 그들의 재능을 최대한 활용하고, 사람을 잘 활용하는 법을 배우십시오.

장비, 도구 및 기타 생산 보조 도구

자재, 반제품, 액세서리, 부자재 및 기타 제품 재료

다양한 운영 절차/작업 지침, 생산 계획, 도면 등을 포함하여 생산 과정에서 준수되는 규칙 및 규정입니다.

제품 생산 중 환경 요구 사항.

계획(P)

실행(D)

확인(C)

가공(A)

1. 컬럼 상태를 분석하고 기존 품질 문제를 찾아냅니다.

2. 원인 및 영향요인 분석

3. 주요 영향 요인을 알아보세요.

4. 대책 수립, 실행계획 및 기대결과 제시(5W1H)

5. 계획이나 조치의 실행

6. 계획의 실행결과를 확인(자체점검, 상호점검, 공정인계, 특별점검 등을 통해 실행결과를 미리 정해진 목표와 비교)

7. 경험 요약(해결된 사항은 문서화하고 표준을 공식화해야 함)

8. 문제가 해결되지 않거나 효과가 크지 않다면 회피하지 말고 다음 사이클에 현실적으로 반영하세요.

작은 고리 속의 큰 고리, 작은 환경 보호 고리, 큰 순환 촉진

계속해서 발전하고 개선해 나가세요. 마치 계단을 오르는 것과 마찬가지로 한 사이클이 끝나면 품질이 한 단계 향상되고 다음 사이클로 들어가 다시 달리고, 또 개선되고, 끊임없이 전진하고, 끊임없이 개선됩니다.

폐쇄회로 상승. PDCA 주기를 통과할 때마다 요약을 작성하고 새로운 목표를 제안한 후 다음 PDCA 주기를 진행해야 합니다.