1.SMC может конкурировать с металлическими материалами.

2. По сравнению с армированными термопластами, SMC имеет короткий цикл формования, низкие инвестиции в оборудование для формования, продукты SMC нелегко деформировать, они имеют более высокие механические свойства и температуру тепловой деформации. Отличная химическая стойкость. И цена ниже.

3. По сравнению с обычными термопластичными пластиками физические и механические свойства SMC несравнимы с последними.

4. По сравнению с BMC, SMC можно подвергать литью под давлением, но он подходит только для обработки коротких волокон. Если необходимо изготовить высокопрочные материалы, SMC все равно необходимо использовать.

5. По сравнению с FRP-материалами, уложенными вручную/напыленными, SMC превосходит продукты, уложенные вручную/напыленные, с точки зрения цикла формования, рабочей среды, стоимости и качества внешнего вида продукта.

1. Простота в эксплуатации, простота реализации автоматизации, высокая эффективность производства, улучшение рабочей среды и условий труда при мокром формовании.

2. Изменяя тип и пропорцию компонентов, можно изменить процесс формования и характеристики изделия, изменив тип и количество наполнителей, снизить себестоимость или облегчить изделие;

3. Обладает хорошей текучестью при формовании и позволяет формовать детали сложной структуры или большие детали.

4. Продукт имеет хорошую стабильность размеров, гладкую поверхность, хороший блеск и меньше выступающих волокон, что упрощает процесс последующей обработки.

5. Армированные материалы не повреждаются в процессе производства и формования, а изделие обладает высокой прочностью, что позволяет создать легкую конструкцию.

Подача: Количество подачи равно плотности формованного изделия, умноженной на объем, плюс от 3 до 5% летучих веществ, заусенцев и других потерь. Эмпирический метод: добавляемое количество = объем продукта × 1,8.

Предварительное формование: предварительно прессуйте формовочный материал до формы, аналогичной изделию, при комнатной температуре, а затем прессуйте его. Это поможет сократить цикл формования и повысить эффективность производства и характеристики продукта.

Температура формования зависит от системы отверждения смоляной пасты, толщины изделия, эффективности производства и сложности структуры изделия. Вообще говоря, температура формования, выбранная для более толстых изделий, должна быть ниже, чем для тонкостенных изделий. Это может предотвратить чрезмерное накопление тепла внутри толстых изделий из-за чрезмерной температуры. Температура формования SMC составляет от 120 до 155°C.

Функция создания давления заключается в преодолении внутреннего трения при течении материала и трения между материалом и внутренней стенкой полости формы, так что формовочный материал заполняет полость формы, преодолевая давление паров летучих веществ; формовочный материал и сжимает изделие. Величина формовочного давления в основном зависит от типа формовочного материала, структуры и размера изделия. Чем сложнее структура изделия или толще изделие, тем большее требуемое давление формования.

Давление формования SMC варьируется в зависимости от структуры, формы, размера и степени утолщения продукта SMC. Вообще говоря, давление формования SMC составляет от 3 до 7 МПа.

Время отверждения SMC при температуре формования (также называемое временем выдержки). Это связано с его свойствами, системой усвоения, температурой формования, толщиной и цветом изделия и другими факторами. Время отверждения обычно рассчитывается как 40 с/мм. Некоторые считают, что для изделий толщиной более 3 мм на каждые 4 мм время отверждения увеличивается на 1 минуту.

В основном он включает в себя две части: систему введения армированных материалов и систему пропитки и дегазации;

С точки зрения систем пропитки и дегазации, как правило, существует два типа: роликовый и ленточный, причем первый можно расширить до барабанного типа. Роликовая пленочная машина использует давление, создаваемое натяжением намотки на ролик, для достижения пропитки и деаэрации; ленточная пленочная машина использует рифленый ролик для прокатки листа по конвейерной ленте для достижения пропитки и деаэрации.

состав

Ненасыщенная полиэфирная смола (UP) является основным материалом SMC. В соответствии с различиями в химической структуре их обычно можно разделить на три категории: общий тип, изофталевый тип и тип бисфенола А. В производстве СМК наиболее часто используются о-фениленовые и м-фениленненасыщенные полиэфирные смолы.

Замените стирол аллильными мономерами, такими как диаллилфталат (DAP), диаллилизофталат (DAIP) и триаллилцианурат (TAC). Сшивающие агенты могут значительно улучшить термостойкость, устойчивость к атмосферным воздействиям и стабильность размеров продуктов. При этом за счет низкой летучести этого типа мономера улучшаются экологические условия, а также продлевается срок хранения ГМК.

При выборе инициатора следует учитывать два фактора: стабильность формовочной массы при хранении и температуру отверждения.

В качестве инициатора пероксид дибензоила (БПО) обладает преимуществами широкого диапазона температур реакции и отсутствия строгого контроля температуры во время формования. Однако SMC имеет плохую стабильность при длительном хранении.

Используя трет-бутилпероксибензоат (TBP) в качестве инициатора, SMC обладает более длительной стабильностью при хранении, но требует более высокой температуры отверждения во время прессования.

Свойства дикумилпероксида (ДКП) по существу аналогичны ТБФ.

Добавление наполнителей в SMC может снизить затраты, уменьшить усадку, отрегулировать вязкость и придать материалу определенные особые свойства.

При выборе наполнителей необходимо учитывать: ① размер частиц, ② способность к адсорбции масла, ③ явление тиксотропии.

Эти три фактора связаны с поверхностью частиц наполнителя, например, с маслоемкостью (имеется в виду массовый процент наполнителя, смоченного льняным маслом). Маслоемкость наполнителя зависит от удельной площади поверхности. По мере увеличения зазоров между наполнителями увеличивается удельная поверхность и увеличивается маслоемкость. Для наполнителей с небольшой маслоемкостью процент дозировки в смоле может быть увеличен. Поэтому в составах для формования листов часто требуются наполнители, обладающие более низкой способностью к поглощению масла.

По химическому составу наполнители можно разделить на четыре категории: оксиды кремния и силиката (асбест, тальк, фарфоровая глина, оксид кремния, диатомит и др.); сульфаты (сульфат бария, сернокислый кальций и др.); гидроксиды (гидроксид алюминия).

В большинстве случаев количество наполнителя составляет более 1/3 от общего количества формулы SMC.

Карбонат кальция: обладает хорошими кроющими свойствами и улучшает поверхностные свойства изделий. Гидратированный оксид алюминия (ATH): огнезащитен, улучшает водостойкость и электроизоляционные свойства изделий.

Контроль усадки достигается добавлением определенного количества термопластичных полимеров к ненасыщенным полиэфирным смолам. Такие термопластичные полимеры называются малоусадочными добавками.

Обычно используемые термопластические добавки для SMC включают следующее: порошок полиэтилена, полистирол и его сополимеры, ПВХ и его сополимеры, ацетат целлюлозы и бутират целлюлозы, термопластичный полиэфир, поликапролактон, ПВА и ПММА.

По разным механизмам действия их можно условно разделить на 2 категории: 1. Добавки, несовместимые с ненасыщенными полиэфирными смолами, такие как ПЭ и ПВХ, следует добавлять в количестве от 5% до 10% смолы; 2. Перед отверждением смола взаимно растворима, а после отверждения добавки осаждаются из смолы в виде мелких сферических частиц с образованием второй фазы, такой как ПВА, ПС и т. д.

Приготовление листовых формовочных масс и объемных формовочных масс требует низкой вязкости смолы для облегчения пропитки стекловолокон и наполнителей. После завершения пропитки вязкость заготовки должна быть выше для облегчения операции формования и снижения степени усадки изделия. Это требование можно выполнить путем добавления загустителя.

Загустители также называются веществами, повышающими клейкость. Их функция состоит в том, чтобы быстро увеличить вязкость ненасыщенной полиэфирной смолы, а затем стать относительно стабильной после того, как вязкость достигнет технологических требований.

характеристика

Идеальный загуститель

MgO

Механизм утолщения

Для SMC серьезной проблемой является прилипание формы, поэтому в формулу необходимо добавлять внутренний разделительный агент. Обычно это длинноцепочечные жирные кислоты и их соли, которые плавятся при нагревании и стекают на поверхность формы в качестве второй фазы, тем самым предотвращая сродство между ненасыщенной полиэфирной смолой и металлической поверхностью формы.

. Температура плавления выбранного антиадгезива ниже температуры отверждения, что позволяет гарантировать его плавление до затвердевания смолы. Сумма добавления обычно составляет от 0,5% до 2%.

Часто используемые внутренние разделительные материалы

Часто используемые типы: рубленый мат и ровинг. (25 мм, 50 мм)

Общими требованиями к специальному стекловолокну SMC являются: хорошая режущая способность, хорошая пропитка, хорошая текучесть, высокая прочность продукта, хороший внешний вид и т. д.

Внутренний краситель: добавляется в формулу смолы.

Внешний краситель: распылить на поверхность изделия.