1.1.1. Objetivo do armazém: Suportar a demanda e atender aos pedidos. Visa garantir a disponibilidade.

1.1.2. Armazenagem: É o processo responsável pelo estoque dos produtos, auxiliando nas etapas produtivas.

1.1.3. Logística de suprimentos: É a de aquisição de matéria prima.

1.1.4. Logística industrial: É o abastecimento da demanda da produção.

1.1.5. Logística de distribuição: É o transporte dos produtos até os clientes.

1.2.1. Estocar materiais: Para produtos sazonais.

1.2.2. Combinações de produtos: Transporte combinado com produtos combinados adquiridos.

1.2.3. Consolidação: Transporte da fábrica para o armazém com veículos menores e do armazém para os clientes com veículos maiores.

1.2.4. Distribuição: Transporte da fábrica para o armazém com veículos maiores e do armazém para os clientes com veículos menores.

1.2.5. Satisfação do cliente: Garantir a disponibilidade de produtos.

1.3.1. Recebimento de materiais: Todo o processo de inspeção desde a chegada ao armazém.

1.3.2. Manipulação: manuseio e estocagem.

1.3.3. Separação de materiais: preparação para o envio.

1.4.1. Giro de materiais: Produtos de maior giro devem ser armazenados próximo às docas.

1.4.2. Peso: Organizar de acordo com o peso e suporte de cada produto.

1.4.3. Requisito: Ambiente propício para a preservação do produto.

1.5.1. Economia de transporte: Veículos de grande porte possuem menor custo unitário.

1.5.2. Compras: Lotes de compras grandes exigem maior capacidade de armazenagem.

1.5.3. Produção: Diminuir o work process.

1.6.1. Armazenagem própria: O usuário dos produtos detém o próprio armazém.

1.6.2. Armazenagem geral: Um terceiro armazena produtos variados.

1.6.3. Armazenagem contratada: Serviço exclusivo de armazenagem.

1.7.1. KPI -Key performance Indicator.

1.7.2. Financeiro: Custos.

1.7.3. Produtividade: Quantidade produzida.

1.7.4. Qualidade: Acurácia.

1.7.5. Tempos de ciclo: Processos de recebimento até a armazenagem.

1.7.6. Inventário geral: Estoque total em dado momento.

1.7.7. Inventário especifico: Produtos com requisitos especiais.

1.7.8. Inventário rotativo: Contagem parcial dos estoques.

2.1.1. Objetivo da movimentação de materiais: Transportar e estocar os produtos desde do início ao término do processo, transportando-os até seu destino de modo a evitar atrasos e manuseios desnecessários.

2.1.2. Benefícios da movimentação de materiais: Maior capacidade de produção, otimização do layout, redução do desperdício, maior segurança no trabalho e aumento da eficiência do recebimento e expedição.

2.1.3. Manuseio: É o deslocamento manual dos materiais do armazém em pequenas distâncias (centímetros).

2.1.4. Movimentação: É o deslocamento interno dos materiais do armazém em médias distâncias (metros).

2.1.5. Transporte: É o deslocamento externo dos materiais do armazém em grandes distâncias (quilômetros).

2.1.6. Armazenagem: É toda atividade de um lugar destinado a guarda temporária e a distribuição de materiais, tais como almoxarifados ou centros de distribuição.

2.1.7. Importância da armazenagem: É através da armazenagem que é possível a produção em série, o controle da sazonalidade de produtos, a garantia de continuidade da produção e a antecipação de custos e especulações do mercado.

2.2.1. Receber: Consiste no recebimento de matéria prima, produtos de terceiros ou devoluções de clientes.

2.2.2. Estocar: Consiste na acomodação, movimentação e controle dos materiais no estoque.

2.2.3. Separar: Consiste na organização dos materiais conforme o processo.

2.2.4. Expedir: Consiste na movimentação ou transporte dos materiais para clientes internos ou externos.

2.3.1. Equipamentos de armazenamento: Estruturas físicas, móveis ou imóveis, que servem como acomodação para as mercadorias do estoque, tais como as estantes, porta pallets e as câmaras frias.

2.3.2. Equipamentos de movimentações de produtos: Servem para movimentar os produtos dentro do depósito, tais como as paleteiras, empilhadeiras, carrinhos e as esteiras.

2.3.3. Layout: É a planta do depósito. Deve ser elaborada considerando aspectos como a localização e a locomoção dos equipamentos de armazenamento e movimentação, a entrada e a saída para os materiais e a segurança da movimentação interna dos produtos.

2.4.1. Endereçamento: É o registro da organização dos itens no estoque. Pode ser feito através várias categorias, como marca, frequência de giro, tamanho etc.

2.4.2. Recebimento: O objetivo desse processo é garantir que o recebimento de mercadorias dos fornecedores ocorra de forma correta, sem desvios de quantidade ou qualidade. Dessa forma, torna-se necessário a verificação dos pedidos de compras e a conferência dos produtos na hora da entrega. São boas práticas do recebimento de mercadorias a utilização de um sistema ERP amigável (controle e fluidez no processo), cadastro do Pedido de Compras, programão da chegada mercadoria, conferencia da nota fiscal, armazenamento de forma eficaz e o treinamento da a equipe.

2.4.3. Entradas de mercadorias: É o processo de registro dos itens sendo armazenados no depósito, sendo fundamental na organização e gestão do estoque.

2.4.4. Métodos de movimentação de estoque: Os métodos mais utilizados são o FEFO (First expired, First out), que consiste na retirada de produtos do estoque de acordo com a sua Shelf life, e o FIFO (First in First out), que consiste na retirada deprodutos do estoque de acordo com a ordem de recebimento.

2.4.5. Confinamento de produtos: É o processo de acondicionamento dos produtos em um ambiente reservado, na qual apenas o pessoal autorizado tem acesso.

2.4.6. Inventário de estoques: É o processo de contagem física dos produtos no estoque e tem o objetivo identificar erros no registro sistêmico, constatando dessa forma possíveis perdas de estoque. O processo de inventário pode ser feito de duas maneiras: inventário geral, onde há a contagem de todos os produtos de uma única vez e o inventário rotativo, onde há a contagem gradual de com as categorias dos produtos.

2.4.7. Fluxo de pessoas: É a movimentação de pessoas dentro do armazém. Deve ser feita de forma a considerar fatores como: espaço disponível, a quantidade de pessoas trabalhando no local e a entrada de terceiros. Para este último, é importante a criação de regras ou normas que visem garantir maior segurança ao estoque e diminuir ocorrências de desorganização ou furtos.

2.4.8. Processo de pedido de reposição: Consiste em estruturar um modelo de pedidos para a reposição de produtos de modo a separar, por exemplo, o estoque do depósito do estoque da loja.

2.4.9. Checklist de organização: É o processo de suporte ao responsável pela organização do estoque.

2.5.1. Objetivo: Retirada do armazém e envio dos produtos requisitados pelos clientes dentro do prazo e em perfeito estado.

2.5.2. 1° Fase (Planejamento das entregas a realizar): É nesta etapa onde ocorre o planejamento e organizar da expedição de mercadorias, sendo feita diariamente.

2.5.3. 2° Fase (Consolidação e organização da mercadoria): Consiste na combinação e agrupamento das mercadorias variadas para a sua expedição, sendo necessário a execução correta do picking de acordo com uma sequência pré-estabelecida.

2.5.4. 3° Fase (Comprovação da documentação e acondicionamento): Nesta etapa é feita a verificação da documentação e a conferência da mercadoria, de modo que não haja erros no envio. Após a conferencia, os produtos que estão em ordem são etiquetados, empacotados e personalizados de acordo com o pedido.

2.5.5. 4° Fase (Carregamento da mercadoria): Nesta etapa é feito, através dos equipamentos de movimentação, o carregamento dos produtos no caminhão ou modal correspondente, tudo feito com extremo cuidado, de modo que não apresente riscos para os operadores. Por conta da complexidade deste processo, é comum a utilização de outras formas de expedição, como as plataformas de carga e descarga automáticas.

2.5.6. Boas práticas para a expedição de mercadorias: Planejamento do tempo de acordo com o serviço de transporte, a padronização e simplificação da gestão documental, e a utilização de processos automatizados de expedição de mercadorias.

3.1.1. Os primeiros registros da armazenagem: Inicialmente, a armazenagem tinha como único foco a preservação de alimentos.

3.1.2. A evolução da armazenagem para o comércio: O desenvolvimento da região do Mediterrâneo provocou na utilização de outras formas de armazenamento para o comércio, tais como as embalagens.

3.1.3. O papel da Revolução Industrial: O desenvolvimento econômico, cientifico e industrial do século XIX foi responsável por pelo gigantesco crescimento da indústria de bens, que passou a contar com fábricas ao invés de artesãos. Frente a isso, a foi necessário a implementação de novas estratégias mais eficientes para o abastecimento da produção, de modo a garantir o fluxo de matérias-primas.

3.1.4. A maior inovação dos últimos cem anos: A criação dos containers, em 1955, revolucionou o modal marítimo. Sua estrutura ampla e padronizada permitiu o transporte a granel e a movimentação em grandes volumes, com segurança no transporte de cargas e no empilhamento dos navios, além da redução de acidentes durante o manuseio.

3.1.5. O cenário atual da armazenagem: Atualmente voltada para a integração da cadeira de suprimentos. A armazenagem teve que se adaptar, passando a atender novos parâmetros de desempenho e qualidade enquanto mantém a sua resistência as oscilações do mercado.

3.2.1. 1° Geração: Pendurou até o século XX e foi marcada pela movimentação manual dos materiais e pela utilização de contentores e cartões Kanban.

3.2.2. 2° Geração: Ocorreu durante os anos 1900 até 1950 e foi marcada pela utilização de equipamentos para reduzir o esforço, ampliando a capacidade humana em termos de peso elevado e transportado, velocidade, precisão, altura de alcance e esforço. Alguns dos pontos negativos desta geração foram: necessidade de um alto investimento de capital, a elevação dos custos de manutenção e a obsolescência tecnológica.

3.2.3. 3° Geração: Ocorreu entre os anos de 1950 até 1980 e foi marcada pela utilização de controles automáticos em equipamentos de movimentação, como a programação orientada ao objeto.

3.2.4. 4° Geração: teve início dos anos 1980 e perdura até hoje. Essa geração foi marcada pela integração de dos diferentes processos movimentação automatizados, tais como as “ilhas de automação”. Apesar dos avanços, a 4° geração ainda está amadurecendo, pois ainda não há tecnologias que permitam uma ampla integração entre os processos de distribuição e manufatura por meio de um único sistema de controle integrado.

3.2.5. 5° Geração: Iniciou-se a partir dos anos de 1990 e ainda se encontra no estágio inicial. Essa geração é marcada pela movimentação inteligente, com o uso da inteligência artificial para a execução de processos.

4.1.1. Sistemas de armazenagem: É tudo aquilo que envolve equipamentos com o objetivo de armazenar, organizar e classificar produtos em um depósito. O objetivo da utilização desse tipo de sistema é intensificar os resultados da empresa, aumentando a lucratividade, a eficiência e a praticidade dos processos.

4.1.2. Porta Paletes: Baseando-se no armazenamento vertical, esse é o sistema mais indicado para cargas paletizadas, sendo necessário a utilização de equipamentos como empilhadeiras para o alcance das estruturas superiores. A grande vantagem desse tipo de sistema é a sua estrutura flexível, o que permite diferentes formas de utilização e organização, como o modelo dinâmico, push-back e cantiléver.

4.1.3. Flow Rack: Possuindo uma estrutura versátil que funciona com base no deslizamento de caixas entre as esteiras, esse sistema é indicado para os itens leves e pequenos. A grande vantagem desse tipo de sistema é a integração dos processos entre a estocagem, expedição de pedidos para os clientes e o envio para a linha de produção, além da possibilidade de reposição dos produtos.

4.1.4. Sistema WMS: O Sistema de Gerenciamento de Armazém é um tipo de software de gestão produzido com o objetivo de automatizar, otimizar, controlar e gerir os processos que ocorrem no setor de depósito das empresas, além de auxiliar na tomada de decisão.

4.1.5. Racks: Focado na otimização, esse sistema conta com estruturas de metal verticalizadas, permitindo o empilhamento de paletes com mercadorias e garantindo maior a segurança e qualidade dos produtos estocados. Dessa forma, este tipo de sistema é ideal para armazéns pequenos que demandam um melhor aproveitamento do espaço.

4.1.6. Mezanino: Se baseando na verticalização dos paletes, o mezanino pode ser visto como um segundo andar dentro do armazém, possibilitando a estocagem de mercadorias tanto na parte superior da estrutura quanto na inferior. A sua principal vantagem é a sua flexibilidade, que permite a sua combinação com outros tipos de sistemas.

4.1.7. Carrossel: É baseado no armazenamento horizontal, o seu funcionamento se dá por pelo transporte ou deslizando da carga do seu posto no estoque até o local onde será carregada, permitindo um fluxo rápido e dispensado o uso de empilhadeiras. A principal vantagem desse sistema é o aumento da produtividade e efetividade dos processos.

1.1.1. Gestão de estoques: Gerir estoques é crucial para o planejamento e controle da manutenção, pois só assim é possível realizar a manutenção de forma a evitar paradas prolongadas ou custos com a queda da produção.

1.1.2. Plano de ressuprimentos: Sua realização exige a analise alguns pontos, tais como: o espaço físico, a segurança das mercadorias, o tempo de reposição, os custos de aquisição a armazenagem e a facilidade de reposição. Além disso, é preciso analisar se os custos de ressuprimento ou de armazenagem são vantajosos.

1.1.3. Planejamento da manutenção: As políticas de administração de estoques devem ser de fácil entendimento e devem levar em consideração fatores como: as necessidades de consumo, a expectativa de vida dos equipamentos, a ferramentaria.