1.SMC può competere con i materiali metallici.

2. Rispetto ai materiali termoplastici rinforzati, SMC ha un ciclo di stampaggio breve, un basso investimento in attrezzature di stampaggio, i prodotti SMC non sono facili da deformare e hanno proprietà meccaniche e temperatura di deformazione termica più elevate. Eccellente resistenza chimica. E il prezzo è più basso.

3. Rispetto alle plastiche termoplastiche generali, le proprietà fisiche e meccaniche dell'SMC sono incomparabili con quelle di queste ultime.

4. Rispetto al BMC, l'SMC può essere stampato a iniezione, ma è adatto solo per la lavorazione di fibre corte. Se è necessario produrre materiali ad alta resistenza, è comunque necessario utilizzare l'SMC.

5. Rispetto ai materiali FRP stratificati/spruzzati a mano, SMC è superiore ai prodotti stratificati/spruzzati a mano in termini di ciclo di stampaggio, ambiente di lavoro, costi e qualità dell'aspetto del prodotto.

1. Automazione facile da usare e facile da realizzare, elevata efficienza produttiva, migliora l'ambiente di lavoro e le condizioni di lavoro dello stampaggio a umido

2. Modificando il tipo e la proporzione dei componenti, è possibile modificare il processo di stampaggio e le prestazioni del prodotto; modificando il tipo e la quantità di riempitivi, è possibile ridurre i costi o rendere il prodotto più leggero;

3. Ha una buona fluidità di stampaggio e può formare parti con strutture complesse o parti di grandi dimensioni.

4. Il prodotto ha una buona stabilità dimensionale, una superficie liscia, una buona brillantezza e una minore emergenza di fibre, semplificando così il processo di post-elaborazione.

5. I materiali rinforzati non vengono danneggiati durante il processo di produzione e stampaggio e il prodotto ha un'elevata resistenza, consentendo un design strutturale leggero.

Alimentazione: la quantità di alimentazione è pari alla densità del prodotto stampato moltiplicata per il volume, più dal 3 al 5% di sostanze volatili, bave e altre perdite. Metodo empirico: quantità aggiunta = volume del prodotto × 1,8

Preformatura: prestampare il materiale di stampaggio in una forma simile al prodotto a temperatura ambiente, quindi pressarlo. Ciò contribuirà ad abbreviare il ciclo di stampaggio e a migliorare l'efficienza produttiva e le prestazioni del prodotto.

La temperatura di stampaggio dipende dal sistema di indurimento della pasta di resina, dallo spessore del prodotto, dall'efficienza produttiva e dalla complessità della struttura del prodotto. In generale, la temperatura di stampaggio selezionata per i prodotti più spessi dovrebbe essere inferiore a quella dei prodotti a pareti sottili. Ciò può impedire un eccessivo accumulo di calore all'interno dei prodotti spessi a causa della temperatura eccessiva. La temperatura di stampaggio dell'SMC è compresa tra 120 e 155°C.

La funzione della pressurizzazione è quella di superare l'attrito interno quando il materiale scorre e l'attrito tra il materiale e la parete interna della cavità dello stampo, in modo che il materiale di stampaggio riempia la cavità dello stampo superi la pressione del vapore delle sostanze volatili dello stampo materiale di stampaggio e comprime il prodotto. La quantità di pressione di stampaggio dipende principalmente dal tipo di materiale di stampaggio, dalla struttura e dalle dimensioni del prodotto. Più complessa è la struttura del prodotto o più spesso è il prodotto, maggiore è la pressione di stampaggio richiesta.

La pressione di stampaggio dell'SMC varia in base alla struttura, alla forma, alle dimensioni e al grado di ispessimento dell'SMC del prodotto. In generale, la pressione di stampaggio dell'SMC è compresa tra 3 e 7 MPa.

Il tempo di indurimento dell'SMC alla temperatura di stampaggio (chiamato anche tempo di mantenimento). Dipende dalle sue proprietà, dal sistema di assimilazione, dalla temperatura di stampaggio, dallo spessore e dal colore del prodotto e da altri fattori. Il tempo di polimerizzazione è generalmente calcolato come 40 s/mm. Per i prodotti più spessi di 3 mm, alcune persone pensano che per ogni aumento di 4 mm, il tempo di polimerizzazione aumenterà di 1 minuto.

Comprende principalmente due parti: il sistema di introduzione dei materiali rinforzati e il sistema di impregnazione e degasaggio;

Dal punto di vista dei sistemi di impregnazione e degasaggio se ne distinguono generalmente due tipologie: a rulli e a nastro, il primo può essere esteso a quello a tamburo. La macchina per pellicole a rulli si affida alla pressione generata dalla tensione di avvolgimento sul rullo per ottenere l'impregnazione e la disaerazione; la macchina per pellicole a nastro si affida al rullo scanalato per far rotolare il foglio sul nastro trasportatore per ottenere l'impregnazione e la disaerazione.

struttura

La resina poliestere insatura (UP) è il materiale con la formula più elementare di SMC. In base alle differenze nella loro struttura chimica, possono solitamente essere suddivisi in tre categorie: tipo generale, tipo isoftalico e tipo bisfenolo A. Nella produzione di SMC, le più comunemente utilizzate sono le resine poliestere insature o-fenilene e m-fenilene.

Sostituire lo stirene con monomeri allilici come diallil ftalato (DAP), diallil isoftalato (DAIP) e triallil cianurato (TAC) Gli agenti reticolanti possono migliorare significativamente la resistenza al calore, la resistenza agli agenti atmosferici e la stabilità dimensionale dei prodotti. Allo stesso tempo, grazie alla bassa volatilità di questo tipo di monomero, le condizioni ambientali vengono migliorate e anche il periodo di conservazione dell'SMC viene prolungato.

Ci sono due fattori da considerare quando si seleziona un iniziatore: la stabilità allo stoccaggio del composto per stampaggio e la temperatura di indurimento.

Come iniziatore, il perossido di dibenzoile (BPO) presenta i vantaggi di un ampio intervallo di temperature di reazione e dell'assenza di un controllo rigoroso della temperatura durante lo stampaggio. Tuttavia, l'SMC ha una scarsa stabilità di conservazione a lungo termine.

Utilizzando il tert-butil perossibenzoato (TBP) come iniziatore, l'SMC ha stabilità di conservazione a lungo termine, ma richiede una temperatura di polimerizzazione più elevata durante la pressatura.

Le proprietà del perossido di dicumile (DCP) sono essenzialmente simili al TBP.

L'aggiunta di riempitivi all'SMC può ridurre i costi, ridurre il ritiro, regolare la viscosità e conferire al materiale determinate proprietà speciali.

Quando si scelgono i riempitivi, è necessario considerare: ① dimensione delle particelle, ② capacità di assorbimento dell'olio, ③ fenomeno della tissotropia.

Questi tre fattori sono legati alla superficie delle particelle del riempitivo, come la capacità di assorbimento dell'olio (riferita alla percentuale in massa del riempitivo inumidito dall'olio di lino). La capacità di assorbimento dell'olio del riempitivo è una funzione dell'area superficiale specifica All'aumentare degli spazi tra i riempitivi, l'area superficiale specifica aumenta e la capacità di assorbimento dell'olio aumenta. Per stucchi con piccola capacità di adsorbimento di olio è possibile aumentare la percentuale di dosaggio nella resina. Pertanto, nei composti per lo stampaggio di lastre, i riempitivi devono spesso avere una capacità di assorbimento dell'olio inferiore.

I riempitivi possono essere suddivisi in quattro categorie in base alla loro composizione chimica: ossido e silicato di silicio (amianto, talco, caolino, ossido di silicio, diatomite, ecc.); idrossidi (idrossido di alluminio).

Nella maggior parte dei casi, la quantità di riempitivo rappresenta più di 1/3 della quantità totale della formula SMC.

Carbonato di calcio: ha buone proprietà coprenti e migliora le proprietà superficiali dei prodotti. Allumina idrata (ATH): ritardante di fiamma, migliora la resistenza all'acqua e le proprietà di isolamento elettrico dei prodotti.

Il controllo del ritiro si ottiene aggiungendo una certa quantità di polimeri termoplastici alle resine poliestere insature. Tali polimeri termoplastici sono chiamati additivi a basso ritiro.

Gli additivi termoplastici comunemente usati per SMC includono quanto segue: polvere di PE, PS e suoi copolimeri, PVC e suoi copolimeri, acetato di cellulosa e butirrato di cellulosa, poliestere termoplastico, policaprolattone, PVAC e PMMA.

In base ai loro diversi meccanismi d’azione, possono essere grossomodo suddivisi in 2 categorie: 1. Gli additivi incompatibili con la resina poliestere insatura, come PE e PVC, devono essere aggiunti in una quantità compresa tra il 5% e il 10% della resina; 2. Le resine si dissolvono tra loro prima dell'indurimento e, dopo l'indurimento, gli additivi precipitano dalla resina sotto forma di piccole particelle sferiche per formare una seconda fase, come PVAC, PS, ecc.

La preparazione di composti per stampaggio in fogli e composti per stampaggio in massa richiede una bassa viscosità della resina per facilitare l'impregnazione delle fibre di vetro e dei riempitivi. Una volta completata l'impregnazione, la viscosità del pezzo grezzo deve essere maggiore per facilitare l'operazione di stampaggio e ridurre il ritiro del prodotto. Questo requisito può essere soddisfatto aggiungendo un addensante.

Gli addensanti sono anche chiamati adesivanti. La loro funzione è quella di aumentare rapidamente la viscosità della resina poliestere insatura e quindi diventare relativamente stabile una volta che la viscosità raggiunge i requisiti del processo.

caratteristica

Addensante ideale

MgO

Meccanismo di ispessimento

Per SMC, l'adesione allo stampo è un problema serio, quindi è necessario aggiungere alla formula un agente distaccante interno. Si tratta solitamente di acidi grassi a catena lunga e loro sali, che si sciolgono quando riscaldati e fluiscono sulla superficie dello stampo come seconda fase, impedendo così l'affinità tra la resina poliestere insatura e la superficie metallica dello stampo.

. Il punto di fusione dell'agente distaccante selezionato è inferiore alla temperatura di polimerizzazione per garantire che si sciolga prima che la resina si solidifichi. La quantità aggiunta è generalmente compresa tra lo 0,5% e il 2%.

Materiali di rilascio interno comunemente usati

Tipi comunemente usati: stuoia di filo tagliato e stoppino. (25 mm, 50 mm)

I requisiti generali per la fibra di vetro speciale SMC sono: buone prestazioni di taglio, buona impregnazione, buona fluidità, elevata resistenza del prodotto, buon aspetto, ecc.

Colorante interno: aggiunto alla formula della resina.

Colorante esterno: spruzzare sulla superficie del prodotto.