1.SMC pode competir com materiais metálicos.

2. Comparado com os termoplásticos reforçados, o SMC tem um ciclo de moldagem curto, baixo investimento em equipamentos de moldagem, os produtos SMC não são fáceis de deformar e têm propriedades mecânicas e temperatura de deformação térmica mais altas. Excelente resistência química. E o preço é mais baixo.

3. Em comparação com os plásticos termoplásticos em geral, as propriedades físicas e mecânicas do SMC são incomparáveis ​​com as deste último.

4. Comparado com o BMC, o SMC pode ser moldado por injeção, mas só é adequado para o processamento de fibras curtas. Se for necessário fabricar materiais de alta resistência, o SMC ainda precisa ser usado.

5. Comparado com materiais FRP de disposição manual/pulverizados, o SMC é superior aos produtos de disposição manual/pulverizados em termos de ciclo de moldagem, ambiente de trabalho, custo e qualidade de aparência do produto.

1. Fácil de operar, automação fácil de realizar, alta eficiência de produção, melhora o ambiente de trabalho e as condições de trabalho da moldagem úmida

2. Ao alterar o tipo e a proporção dos componentes, o processo de moldagem e o desempenho do produto podem ser alterados, alterando o tipo e a quantidade de enchimentos, o custo pode ser reduzido ou o produto pode ser mais leve;

3. Possui boa fluidez de moldagem e pode formar peças com estruturas complexas ou peças grandes.

4. O produto possui boa estabilidade dimensional, superfície lisa, bom brilho e menor emergência de fibras, simplificando assim o processo de pós-processamento.

5. Os materiais reforçados não são danificados durante o processo de produção e moldagem, e o produto possui alta resistência, permitindo um projeto estrutural leve.

Alimentação: A quantidade de alimentação é igual à densidade do produto moldado multiplicada pelo volume, mais 3 a 5% de matéria volátil, rebarbas e outras perdas. Método empírico: Adicionando quantidade = volume do produto × 1,8

Pré-formação: Pré-imprima o material de moldagem em um formato semelhante ao do produto em temperatura ambiente e, em seguida, pressione-o. Isso ajudará a encurtar o ciclo de moldagem e melhorar a eficiência da produção e o desempenho do produto.

A temperatura de moldagem depende do sistema de cura da pasta de resina, da espessura do produto, da eficiência da produção e da complexidade da estrutura do produto. De modo geral, a temperatura de moldagem selecionada para produtos mais espessos deve ser inferior à de produtos de paredes finas. Isso pode evitar o acúmulo excessivo de calor no interior de produtos espessos devido à temperatura excessiva. A temperatura de moldagem SMC está entre 120 e 155°C.

A função da pressurização é superar o atrito interno quando o material flui e o atrito entre o material e a parede interna da cavidade do molde, de modo que o material de moldagem preencha a cavidade do molde e supere a pressão de vapor da matéria volátil do; material de moldagem e comprime o produto. A quantidade de pressão de moldagem depende principalmente do tipo de material de moldagem, estrutura e tamanho do produto. Quanto mais complexa for a estrutura do produto ou mais espesso o produto, maior será a pressão de moldagem necessária.

A pressão de moldagem SMC varia de acordo com a estrutura do produto, formato, tamanho e grau de espessamento SMC. De modo geral, a pressão de moldagem SMC está entre 3~7MPa.

O tempo de cura do SMC na temperatura de moldagem (também chamado de tempo de retenção). Está relacionado às suas propriedades, sistema de assimilação, temperatura de moldagem, espessura e cor do produto e outros fatores. O tempo de cura é geralmente calculado como 40s/mm. Para produtos com espessura superior a 3mm, algumas pessoas pensam que para cada aumento de 4mm, o tempo de cura aumentará em 1 minuto.

Inclui principalmente duas partes: o sistema de introdução de materiais reforçados e o sistema de impregnação e desgaseificação;

Do ponto de vista dos sistemas de impregnação e desgaseificação, geralmente existem dois tipos: tipo rolo e tipo correia, podendo o primeiro ser estendido ao tipo tambor. A máquina de filme de rolo depende da pressão gerada pela tensão de enrolamento no rolo para obter impregnação e desaeração; a máquina de filme de correia depende do rolo ranhurado para rolar a folha na correia transportadora para obter impregnação e desaeração;

estrutura

A resina de poliéster insaturada (UP) é o material de fórmula mais básico do SMC. De acordo com as diferenças em suas estruturas químicas, geralmente podem ser divididos em três categorias: tipo geral, tipo isoftálico e tipo bisfenol A. Na produção de SMC, as mais comumente utilizadas são as resinas de poliéster insaturado o-fenileno e m-fenileno.

Substitua o estireno por monômeros de alila, como ftalato de dialila (DAP), isoftalato de dialila (DAIP) e cianurato de trialila (TAC). Os agentes de reticulação podem melhorar significativamente a resistência ao calor, a resistência às intempéries e a estabilidade dimensional dos produtos. Ao mesmo tempo, devido à baixa volatilidade deste tipo de monómero, as condições ambientais são melhoradas e o período de armazenamento do SMC também é prolongado.

Há dois fatores a serem considerados ao selecionar um iniciador: a estabilidade de armazenamento do composto de moldagem e a temperatura de cura.

Como iniciador, o peróxido de dibenzoíla (BPO) tem as vantagens de uma ampla faixa de temperatura de reação e nenhum controle rigoroso de temperatura durante a moldagem. No entanto, o SMC apresenta baixa estabilidade de armazenamento a longo prazo.

Usando peroxibenzoato de terc-butila (TBP) como iniciador, o SMC tem estabilidade de armazenamento de longo prazo, mas requer uma temperatura de cura mais alta durante a prensagem.

As propriedades do peróxido de dicumila (DCP) são essencialmente semelhantes às do TBP.

Adicionar cargas ao SMC pode reduzir custos, reduzir o encolhimento, ajustar a viscosidade e dar ao material certas propriedades especiais.

Ao selecionar enchimentos, você precisa considerar: ① tamanho da partícula, ② capacidade de adsorção de óleo, ③ fenômeno de tixotropia.

Esses três fatores estão relacionados à superfície das partículas da carga, como a capacidade de adsorção de óleo (referente à porcentagem em massa da carga umedecida pelo óleo de linhaça). A capacidade de adsorção de óleo do enchimento é uma função da área superficial específica. À medida que as lacunas entre os enchimentos aumentam, a área superficial específica aumenta e a capacidade de adsorção de óleo aumenta. Para cargas com pequena capacidade de adsorção de óleo, o percentual de dosagem na resina pode ser aumentado. Portanto, em compostos para moldagem de chapas, muitas vezes é necessário que as cargas tenham menor capacidade de adsorção de óleo.

As cargas podem ser divididas em quatro categorias de acordo com sua composição química: óxido de silício e silicato (amianto, talco, caulino, óxido de silício, diatomita, etc.); ); hidróxidos (hidróxido de alumínio).

Na maioria dos casos, a quantidade de enchimento representa mais de 1/3 da quantidade total da fórmula SMC.

Carbonato de cálcio: possui boas propriedades de cobertura e melhora as propriedades superficiais dos produtos. Alumina hidratada (ATH): retardante de chama, melhora a resistência à água e as propriedades de isolamento elétrico dos produtos.

O controle do encolhimento é obtido pela adição de uma certa quantidade de polímeros termoplásticos às resinas de poliéster insaturadas. Esses polímeros termoplásticos são chamados de aditivos de baixo encolhimento.

Os aditivos termoplásticos comumente usados ​​para SMC incluem os seguintes: pó de PE, PS e seus copolímeros, PVC e seus copolímeros, acetato de celulose e butirato de celulose, poliéster termoplástico, policaprolactona, PVAC e PMMA.

De acordo com seus diferentes mecanismos de ação, eles podem ser divididos em 2 categorias: 1. Aditivos incompatíveis com resina de poliéster insaturada, como PE e PVC, devem ser adicionados na quantidade de 5% a 10% da resina; 2. A resina se dissolve antes da cura e, após a cura, os aditivos precipitam da resina na forma de pequenas partículas esféricas para formar uma segunda fase, como PVAC, PS, etc.

A preparação de compostos para moldagem de folhas e compostos para moldagem a granel requer uma baixa viscosidade da resina para facilitar a impregnação de fibras de vidro e cargas. Após a conclusão da impregnação, a viscosidade da peça bruta deve ser maior para facilitar a operação de moldagem e reduzir o encolhimento do produto. Este requisito pode ser atendido adicionando um espessante.

Os espessantes também são chamados de agentes de pegajosidade. Sua função é aumentar rapidamente a viscosidade da resina de poliéster insaturada e, em seguida, tornar-se relativamente estável depois que a viscosidade atingir os requisitos do processo.

característica

Espessante ideal

MgO

Mecanismo de espessamento

Para SMC, a aderência do molde é um problema sério, portanto um agente desmoldante interno deve ser adicionado à fórmula. Geralmente são ácidos graxos de cadeia longa e seus sais, que derretem quando aquecidos e fluem para a superfície do molde como a segunda fase, evitando assim a afinidade entre a resina de poliéster insaturada e a superfície metálica do molde.

. O ponto de fusão do agente desmoldante selecionado é inferior à temperatura de cura para garantir que ele derreta antes da solidificação da resina. A quantidade de adição é geralmente de 0,5% a 2%.

Materiais de agente desmoldante interno comumente usados

Tipos comumente usados: esteira de fio picado e mecha. (25mm, 50mm)

Os requisitos gerais para fibra de vidro especial SMC são: bom desempenho de corte, boa impregnação, boa fluidez, alta resistência do produto, boa aparência, etc.

Corante interno: Adicionado à fórmula da resina.

Corante externo: borrifar na superfície do produto.