1.SMC kann mit Metallmaterialien konkurrieren.

2. Im Vergleich zu verstärkten Thermoplasten hat SMC einen kurzen Formzyklus und geringe Investitionen in die Formausrüstung. SMC-Produkte lassen sich nicht leicht verformen und haben höhere mechanische Eigenschaften und Wärmeverformungstemperatur. Ausgezeichnete chemische Beständigkeit. Und der Preis ist niedriger.

3. Im Vergleich zu allgemeinen thermoplastischen Kunststoffen sind die physikalischen und mechanischen Eigenschaften von SMC mit denen letzterer nicht zu vergleichen.

4. SMC kann im Vergleich zu BMC spritzgegossen werden, ist jedoch nur für die Verarbeitung von Kurzfasern geeignet. Müssen hochfeste Materialien hergestellt werden, muss weiterhin SMC verwendet werden.

5. Im Vergleich zu handlaminierten/gesprühten FRP-Materialien ist SMC handlaminierten/gespritzten Produkten hinsichtlich Formzyklus, Arbeitsumgebung, Kosten und Qualität des Produktaussehens überlegen.

1. Einfach zu bedienen, einfach zu realisierende Automatisierung, hohe Produktionseffizienz, verbessert die Arbeitsumgebung und die Arbeitsbedingungen beim Nassformen

2. Durch Änderung der Art und des Anteils der Komponenten können der Formprozess und die Produktleistung geändert werden. Durch Änderung der Art und Menge der Füllstoffe können die Kosten gesenkt oder das Produkt leichter gemacht werden

3. Es weist eine gute Fließfähigkeit beim Formen auf und kann Teile mit komplexen Strukturen oder große Teile formen.

4. Das Produkt weist eine gute Dimensionsstabilität, eine glatte Oberfläche, einen guten Glanz und einen geringeren Faseraustritt auf, wodurch der Nachbearbeitungsprozess vereinfacht wird.

5. Die verstärkten Materialien werden während des Produktions- und Formprozesses nicht beschädigt und das Produkt weist eine hohe Festigkeit auf, was ein leichtes Strukturdesign ermöglicht.

Zufuhr: Die Zufuhrmenge entspricht der Dichte des geformten Produkts multipliziert mit dem Volumen, zuzüglich 3 bis 5 % flüchtiger Bestandteile, Grate und anderer Verluste. Empirische Methode: Zugabemenge = Produktvolumen × 1,8

Vorformen: Pressen Sie das Formmaterial bei Raumtemperatur in eine dem Produkt ähnliche Form vor und pressen Sie es dann. Dies trägt dazu bei, den Formzyklus zu verkürzen und die Produktionseffizienz und Produktleistung zu verbessern.

Die Formtemperatur hängt vom Aushärtungssystem der Harzpaste, der Dicke des Produkts, der Produktionseffizienz und der Komplexität der Produktstruktur ab. Im Allgemeinen sollte die Formtemperatur für dickere Produkte niedriger sein als für dünnwandige Produkte. Dadurch kann ein übermäßiger Wärmestau im Inneren dicker Produkte aufgrund zu hoher Temperaturen verhindert werden. Die SMC-Formtemperatur liegt zwischen 120 und 155 °C.

Die Funktion der Druckbeaufschlagung besteht darin, die innere Reibung beim Fließen des Materials und die Reibung zwischen dem Material und der Innenwand des Formhohlraums zu überwinden, sodass das Formmaterial den Formhohlraum füllt und den Dampfdruck der flüchtigen Bestandteile des Formhohlraums überwindet Formstoff und verdichtet das Produkt. Die Höhe des Formdrucks hängt hauptsächlich von der Art des Formmaterials, der Produktstruktur und der Größe ab. Je komplexer die Produktstruktur oder je dicker das Produkt, desto höher ist der erforderliche Formdruck.

Der SMC-Formdruck variiert je nach Produktstruktur, Form, Größe und SMC-Verdickungsgrad. Im Allgemeinen liegt der SMC-Formdruck zwischen 3 und 7 MPa.

Die Aushärtezeit von SMC bei Formtemperatur (auch Haltezeit genannt). Es hängt mit seinen Eigenschaften, dem Assimilationssystem, der Formtemperatur, der Produktdicke und -farbe und anderen Faktoren zusammen. Die Aushärtezeit wird im Allgemeinen mit 40 s/mm berechnet. Bei Produkten mit einer Dicke von mehr als 3 mm gehen einige Leute davon aus, dass sich die Aushärtezeit mit jeder Erhöhung um 4 mm um 1 Minute verlängert.

Es besteht hauptsächlich aus zwei Teilen: dem Einführungssystem für verstärkte Materialien und dem Imprägnier- und Entgasungssystem;

Aus Sicht von Imprägnier- und Entgasungssystemen gibt es im Allgemeinen zwei Typen: Rollentyp und Bandtyp, wobei ersterer auf den Trommeltyp erweitert werden kann. Die Walzenfolienmaschine nutzt den Druck, der durch die Wickelspannung auf der Walze erzeugt wird, um eine Imprägnierung und Entlüftung zu erreichen; die Bandfolienmaschine verlässt sich auf die gerillte Walze, um die Folie auf dem Förderband zu rollen, um eine Imprägnierung und Entlüftung zu erreichen.

Struktur

Ungesättigtes Polyesterharz (UP) ist das grundlegendste Formelmaterial von SMC. Aufgrund der Unterschiede in ihrer chemischen Struktur können sie normalerweise in drei Kategorien eingeteilt werden: allgemeiner Typ, isophthalischer Typ und Bisphenol-A-Typ. Bei der SMC-Herstellung werden am häufigsten o-Phenylen- und m-Phenylen-ungesättigte Polyesterharze verwendet.

Der Ersatz von Styrol durch Allylmonomere wie Diallylphthalat (DAP), Diallylisophthalat (DAIP) und Triallylcyanurat (TAC) kann die Hitzebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit und Dimensionsstabilität von Produkten erheblich verbessern. Gleichzeitig werden durch die geringe Flüchtigkeit dieses Monomertyps die Umweltbedingungen verbessert und auch die Lagerzeit von SMC verlängert.

Bei der Auswahl eines Initiators sind zwei Faktoren zu berücksichtigen: die Lagerstabilität der Formmasse und die Aushärtetemperatur.

Als Initiator bietet Dibenzoylperoxid (BPO) den Vorteil eines breiten Reaktionstemperaturbereichs und keiner strengen Temperaturkontrolle während der Formgebung. SMC weist jedoch eine schlechte Langzeitlagerstabilität auf.

Durch die Verwendung von Tert-Butylperoxybenzoat (TBP) als Initiator weist SMC eine längere Lagerstabilität auf, erfordert jedoch beim Pressen eine höhere Härtungstemperatur.

Die Eigenschaften von Dicumylperoxid (DCP) ähneln im Wesentlichen denen von TBP.

Der Zusatz von Füllstoffen zu SMC kann Kosten senken, die Schrumpfung verringern, die Viskosität anpassen und dem Material bestimmte besondere Eigenschaften verleihen.

Bei der Auswahl der Füllstoffe müssen Sie Folgendes berücksichtigen: ① Partikelgröße, ② Öladsorptionskapazität, ③ Thixotropiephänomen.

Diese drei Faktoren hängen mit der Oberfläche der Füllstoffpartikel zusammen, beispielsweise mit der Öladsorptionskapazität (bezogen auf den Massenanteil des mit Leinöl befeuchteten Füllstoffs). Die Öladsorptionskapazität des Füllstoffs ist eine Funktion der spezifischen Oberfläche. Mit zunehmenden Abständen zwischen den Füllstoffen nimmt die spezifische Oberfläche zu und die Öladsorptionskapazität nimmt zu. Bei Füllstoffen mit geringer Ölaufnahmekapazität kann der Dosierungsanteil im Harz erhöht werden. Daher wird in Plattenformmassen oft gefordert, dass Füllstoffe eine geringere Öladsorptionskapazität aufweisen.

Füllstoffe können entsprechend ihrer chemischen Zusammensetzung in vier Kategorien eingeteilt werden: Siliziumoxid und Silikat (Asbest, Talk, Porzellanerde, Siliziumoxid, Kieselgur usw.); ); Hydroxide (Aluminiumhydroxid).

In den meisten Fällen macht die Füllstoffmenge mehr als 1/3 der Gesamtmenge der SMC-Formel aus.

Calciumcarbonat: hat gute Deckeigenschaften und verbessert die Oberflächeneigenschaften von Produkten. Hydratisiertes Aluminiumoxid (ATH): Flammhemmend, verbessert die Wasserbeständigkeit und die elektrischen Isoliereigenschaften von Produkten.

Die Kontrolle der Schrumpfung wird durch die Zugabe einer bestimmten Menge thermoplastischer Polymere zu ungesättigten Polyesterharzen erreicht. Solche thermoplastischen Polymere werden als Additive mit geringer Schrumpfung bezeichnet.

Zu den häufig verwendeten thermoplastischen Additiven für SMC gehören: PE-Pulver, PS und seine Copolymere, PVC und seine Copolymere, Celluloseacetat und Cellulosebutyrat, thermoplastischer Polyester, Polycaprolacton, PVAC und PMMA.

Aufgrund ihrer unterschiedlichen Wirkmechanismen lassen sie sich grob in 2 Kategorien einteilen: 1. Additive, die mit ungesättigtem Polyesterharz unverträglich sind, wie z. B. PE und PVC, sollten in einer Menge von 5 % bis 10 % des Harzes zugesetzt werden; 2. Das Harz ist vor dem Aushärten gegenseitig löslich, und nach dem Aushärten fallen die Additive in Form kleiner kugelförmiger Partikel aus dem Harz aus und bilden eine zweite Phase, wie z. B. PVAC, PS usw.

Die Herstellung von Plattenformmassen und Massenformmassen erfordert eine niedrige Harzviskosität, um die Imprägnierung von Glasfasern und Füllstoffen zu erleichtern. Nach Abschluss der Imprägnierung muss die Viskosität des Rohlings höher sein, um den Formvorgang zu erleichtern und die Schrumpfung des Produkts zu verringern. Diese Anforderung kann durch Zugabe eines Verdickungsmittels erfüllt werden.

Verdickungsmittel werden auch Klebrigmacher genannt. Ihre Funktion besteht darin, die Viskosität von ungesättigtem Polyesterharz schnell zu erhöhen und dann relativ stabil zu werden, nachdem die Viskosität die Prozessanforderungen erreicht hat.

charakteristisch

Ideales Verdickungsmittel

MgO

Verdickungsmechanismus

Bei SMC stellt das Anhaften an Formen ein ernstes Problem dar, daher muss der Formel ein internes Trennmittel zugesetzt werden. Dabei handelt es sich in der Regel um langkettige Fettsäuren und deren Salze, die beim Erhitzen schmelzen und als zweite Phase zur Formoberfläche fließen und so die Affinität zwischen dem ungesättigten Polyesterharz und der Metallformoberfläche verhindern.

. Der Schmelzpunkt des ausgewählten Trennmittels liegt unter der Aushärtetemperatur, um sicherzustellen, dass es geschmolzen ist, bevor das Harz erstarrt. Die Zugabemenge beträgt im Allgemeinen 0,5 % bis 2 %.

Häufig verwendete interne Trennmittelmaterialien

Häufig verwendete Typen: Kurzfasermatten und Roving. (25mm, 50mm)

Die allgemeinen Anforderungen an SMC-Spezialglasfasern sind: gute Schneidleistung, gute Imprägnierung, gute Fließfähigkeit, hohe Produktfestigkeit, gutes Aussehen usw.

Interner Farbstoff: Der Harzformel hinzugefügt.

Äußerer Farbstoff: Auf die Oberfläche des Produkts sprühen.