最適化された生産技術（OPT）は、1970年代にイスラエルの物理学者であるEli Goldratt博士によって提案されました。当初、彼は友人の問題を抱えた製造工場の人材と材料派遣のためのコンピューターソフトウェアのセットを設計しました。その後、Godratは、製造業で広く使用されているManagement Software、つまりOPTソフトウェアを開発しました。

OPTはもともと最適化された生産の時刻表と呼ばれ、1980年代に最適化された生産技術と改名されました。 OPTは短い登場ですが、MRPとJITの後のもう1つの新しい生産組織の方法を達成しました。 。

OPTは、会社の目標を達成するために、協調的な方法で生産プロセス全体を機能させることを目指しています。製造組織は、原材料を製品に変換するシステムと見なすことができ、製造資源はその重要な部分です。一般に、企業を設計する場合、生産能力のバランスは各段階で達成できると考えられていますが、生産は動的であり、需要は絶えず変化しているため、現実の生産能力バランスを達成することは困難です生産プロセス中に発生し、ボトルネックと非ボトルネックリソースが生じます。

Bottleneck（OPTによって定義）は、実際の生産容量が生産負荷よりも低いリソースを指します。 OPTの生産組織の基礎は、ボトルネックリソースを非ボトルネックリソースと厳密に区別し、ボトルネックリソースに焦点を当て、ボトルネックリソースの操作計画の策定を優先して、負荷が生産能力を超えないようにすることです。

ボトルネックと非ボトルネックリソース：製造組織は原材料を製品に変換し、製造リソースには、機械、労働者、工場、固定資産などの生産に必要なすべてのリソースが含まれます。実際の生産では、生産の動的な性質により、生産能力は各段階でバランスを取ることが困難であり、その結果、ボトルネックリソースが過剰なリソース負荷を搭載し、残りは非ボトルネックリソースです。リソースがボトルネックであるかどうかを判断するには、実際の生産能力と生産負荷を調べる必要があります（または関連するリソースによる需要は必ずしも市場の需要ではありません）。

ロジスティクスによる企業の分類：エンタープライズ生産プロセスは、実際には、原材料から完成品までのアクティビティチェーンと見なすことができます。企業で「ロジスティクス」を分類することにより、さまざまな種類の「ロジスティクス」の弱点または「ボトルネック」を認識し、ターゲットを絞った方法で計画および制御できます。一般に、「製品ロジスティクス」は、「V」、「A」、「T」の3つのタイプに分かれています。

実際、多くの場合、企業には複数のタイプの「製品ロジスティクス」があり、企業は支配的な「製品ロジスティクス」に従って分割できます。製造資源の観点から、「材料」が通過するリソースには、ボトルネック以外のリソースからボトルネック、ボトルネックリソース、ボトルネックリソース、ボトルネックのリソースまで、ボトルネックと非ボトルネックがあります。同じアセンブリセンター、ボトルネックリソース、およびボトルネックリソース。 [表：「V」タイプ、「タイプ」、「T」タイプのエンタープライズのさまざまな特性の比較]

この表は、原材料の種類、完成品、製品処理プロセス、部品、機器、プロセスフロー、生産リードタイム、ボトルネックの識別、「V」タイプ、「タイプ」の生産制御調整を比較します。など、原材料、完成品、製品処理プロセス、部品、機器、プロセスフロー、生産リードタイム、ボトルネックの識別および生産制御の調整など。 「to」企業、原材料の種類が徐々に増加し、完成品とプロセスフローの種類が変化し、ボトルネックの識別と生産制御の調整の難しさが増加しています。

生産能力のバランスではなくロジスティクスのバランスを追求する：新しい工場を設計する際の生産能力のバランスを追求することは、生産能力を最大限に活用することですが、生産能力のバランスを追求する生産企業の複数の品種について製品が必ずしも要件を満たしていないため、製品のバックログにつながります。

「非収縮」の利用度はそれ自体ではなく、システムの「制約」によって決定されるのではなく、つまり、非ボトルネックリソースの利用度は、システム内のボトルネックリソースによって制限されます。

リソースの「利用」と「アクティベーション」は同義語ではありません。「使用率」とは、リソースを使用する程度を指し、「ダイナミック」とは、リソースを使用できる程度を指します同義語ですが、実際には異なります。

「制約」の1時間の損失は、システム全体で1時間の損失です。生産時間には、調整時間と処理時間が含まれます。リソース制御を制約し、中断した場合に出力を1時間減らし、1時間の調整準備時間を節約すると、1時間の処理時間が長くなり、それに応じてシステム出力が増加する可能性があります。したがって、準備時間と頻度の調整、継続的な作業システムの実装、品質チェックポイントの設定、バッファリンクの設定など、出力を増加させるなど、制約されたリソースには特別な保護対策を講じる必要があります。

「非constraint」によって保存された1時間は、システムの効果的な出力を増やすのに役立ちません。生産時間を節約すると、ボトルネック以外のリソースがアイドル時間を節約できますが、処理バッチと処理時間が短縮される可能性があります。バッチを増やして、生産在庫と生産リードタイムの​​製品を削減しますが、これらのシステムの基本的な目標への影響は、リソースの制約に対する制約の対象となります。

「制約」制御在庫と効果的な出力：効果的な出力は、当社の生産能力と市場需要によって制限され、リソースの制約と市場制約ボトルネックによって制御されます。 「制約」が企業内にある場合、生産能力が不十分であり、エンタープライズのリソース容量が市場の需要よりも高い場合、市場の需要は「制約」になります。同時に、「制約」は「制約」と同期する必要があります。「制約」は在庫レベルを制御し、過剰な在庫は無駄です。

トランスポートバッチは、バッチを処理することに等しくない場合があります（および多くの場合等しくはありません）。ワークショップオンサイトの計画と制御では、バッチ決定はエンタープライズインベントリと効果的な出力に影響します。 OPTは、一意の動的バッチシステムを採用して、産業在庫を輸送バッチ（プロセス間で輸送される部品の数）と処理バッチ（処理用に準備した同じ部品の数を一度に調整できます。 1つまたは複数の転送バッチの合計）。処理バッチを決定するには、リソースの合理的な適用とプロセスバッチの決定が必要です2つのポイントは異なるため、輸送バッチを必ずしも処理する必要はありません。

バッチサイズは、固定されていない可変である必要があります。これは、原則7の直接適用です。輸送バッチは、製品の製品の観点から考慮され、処理バッチはリソースタイプの観点から考慮されます。同じワークが制約されたリソースと制約のないリソースで処理され、異なるプロセス間で送信されると、実際のニーズに応じて異なるバッチサイズを動的に決定できます。

操作計画を整理する場合、システムリソースの制約が考慮されます。導入期間を準備しました。 OPTは、計画期間中にシステムリソースの制約を検討し、限られた容量計画方法を使用して、最初に制約リソースの主要部分の生産進捗計画を手配し、それをベンチマークとして使用して、以前のプロセスと後続のプロセスを手配および最適化しますさまざまな方法で、最終的に非批判的な作業計画を準備します。したがって、OPTのリードタイムは、バッチ、優先度、および他の多くの要因の関数であり、生産計画の準備の結果です。

OPTの9つの原則は、企業生産活動では、重要な問題を把握し、ボトルネックを解決し、少量の投資で大きな利益を得る必要があることを強調しています。

Opt Advocatesは、製造会社の本当の目標は、今でも将来的にお金を稼ぐことであると考えています。この目標を達成するには、在庫と営業費用を削減しながら生産率と販売率を上げる必要があります。企業がお金を稼ぐかどうかを測定すると、通常、純利益（NP）、投資収益率（ROI）、キャッシュフロー（キャッシュフロー（CF））の3つの指標を使用します。一般的に高くなるほど、会社の効率性は向上します。 > - 投資収益率（ROI）：特定の期間の投資に対する収益の比率を表し、異なる投資尺度の企業の利点を比較するために使用されます。たとえば、両社の年間純利益は500,000元、1つは100万元、もう1つは200万元を投資しています。 > - キャッシュフロー（CF）：短期的には収入と支出からのお金を表します。これは、企業の生存に必要な条件です。

これらの3つの指標は、主に既存のリソースの効果的な利用と配置を考慮しますが、これに基づいて生産バッチを判断できない場合、生産を直接導くことはできません。したがって、OPTは、スループット、T、インベントリ、I、および営業費用、OE、bridgesとしての3つの操作指標を提案しました。これらの操作指標がうまく機能する場合、それは会社が強力な収益性を持っていることを意味します：> - 生産と販売率（T）：それは一般的な合格率または出力率ではなく、時間単位内で生産および販売された金額、販売活動を通じてお金を獲得することで、生産率と未販売製品の割合が在庫に属します。 > - 在庫（I）：将来のニーズを満たすために準備された原材料、プロセスの製品、当面の存在のない部品、控除後の未販売の部品、控除後の固定資産などを含みます。 > - 営業料（OE）：直接および間接費用を含む、在庫を生産と販売に変換するプロセスのすべての費用です。

通貨で測定されているように、Tはシステムに入るお金であり、私はシステムに保存されているお金であり、OEはIをTに変えるために支払われるお金です。 Tが増加し、OEが変化しないと、ROIとCFはすべて増加し、Tは変更されません。私が減少し、OEが変化し、ROIが増加し、OEは変化しますが、CFは増加しません。通常、Iの減少はOEを減らすことができ、NP、ROI、およびCFが増加しますが、私がより低いレベルに低下すると、OEの削減に対するIを減少させ続ける効果が減少します。 【式】

$ np = t -oe $

$ roi =（t -oe） / i $

これらの式は、営業指標と財務指標との関係を示しており、生産および販売料金、在庫、営業料を合理的に調整することにより、当社の純利益と投資率が影響を受ける可能性があり、したがって、お金を稼ぐという同社の目標が達成できることを示しています。

OPTの基本的なアイデアは、生産の進捗状況に影響を与える製品生産における最も弱いリンクを見つけることです。

主要なリソースの全負荷を確保するようにしてください：主要なリソース（人、機器、材料など）は、生産システムの生産性を制限する弱いリンクであり、その労働時間はエンタープライズの出力に直接影響します。重要なリソースがフル容量で機能するようにするために、次の手段をとることができます。

非批判的なリソースの利用と生産性は、重要なリソースの能力によって決定されます。生産システムの物流量または生産量は、重要なリソースの合格能力に依存し、重要なリソースの負荷と生産性が利用と生産性を決定します非批判的なリソースの。重大なリソースの状況が考慮されず、非批判的なリソースの利用と生産性を盲目的に増やすと、不合理な過剰なワークピースまたは製品の生産につながり、在庫を増やし、運転資本のバックログが増加し、経済的利益を改善しません。

主要なプロセスの主要なプロセスとその後のプロセスには、さまざまな計画方法が採用されています。キープロセスの前にワークピースの過度のバックログを回避するために、キープロセスの後にセットを迅速に完了するため、OPTシステムはプルメソッドを使用して主要なプロセスの計画を準備します主要なプロセスの（後続のプロセスによる）プロセス要件は、主要なプロセスの生産日と量を決定します）、および主要なプロセスのその後のプロセスが計画を準備するために促進されます（その後のプロセスの生産時間と量は、その後のプロセスの量が決定されます。主要なプロセスの完了）。この計画方法では、主要なリソースの制約と限られた生産能力を考慮して、計画の実装可能性を高めます。

上記の原則に基づいて、生産計画を準備する過程で、企業はまず製品の主要部分の生産計画を準備し、次に重要な部品の生産の進捗を確認するという前提で非批判的な部分の生産計画を準備する必要があります。

現在、OPTの理論コミュニティの理解について多くの見解があります。一部の人々は、それを新しい計画のアイデア、運用計画のシミュレーション言語、生産計画関連計画を生成するためのソフトウェアパッケージ、またはデータの精度を処理する試みと見なしています。ただし、OPTは、ワークショップサイトがエンタープライズワークショップサイトの意思決定ボリュームに焦点を合わせていることを強調しています。これらの管理係数には、製品ポートフォリオ、配信時間、安全な在庫レベルなどの要因が含まれます。

OPT実装の鍵は計画の実装にありますが、従来のコスト会計評価システムがそれを妨げます。従来のコスト会計は、ボトルネックと非ボトルネックの違いを無視し、ローカルの最適化に焦点を当て、機器とオペレーターの利用率と生産コストを評価するため、人々は盲目的に生産し、高い機器の利用率を追求し、最終的には簡単に導きます。高い在庫と無駄に。 OPTは、グローバルな観点からボトルネックと非ボトルネックを評価し、「エネルギー」ではなく「利用」に注意を払い、効果的な製品量で非ボトルネックリソースを評価します。

さらに、OPTソフトウェアには、製品構造ファイル（BOM）、処理プロセスファイル、正確な処理時間、調整準備時間、最小バッチ、最大在庫、代替機器、その他のデータなど、多くのデータサポートが必要です。また、OPTの実装を成功させるには、マネージャーが自分の計画に自信を持ち、昼食や継続的な作業システムを受け入れるなど、古い働き方を変える必要があります。

OPTは、基本的でシンプルな製品や、大規模なバッチと必要なプロセスが少ない生産状況により適しており、単一ピース制作ワークショップでは効果的ではありません。適用可能な条件には、比較的安定したボトルネック、ボトルネックが100％に達することができるようにする能力、比較的安定した需要が含まれ、従業員は計画されたスケジューリングの取り決めに喜んで従うことができます。同時に、OPTには正確な動的データ、ボトルネック、ボトルネックリソースに近いデータが必要であり、従業員はOPTメソッドを使用して問題を解決できるようにトレーニングする必要があります。

機器（ワークセンター）の負荷を計算し、ボトルネック機器（ワークセンター）を見つけます。OPTジョブコントロール方法の最初のステップは、システム内のボトルネックを見つけることです。生産を主要な機器に分配し、負荷を計算し、利用可能な容量と比較することにより、利用可能な容量を最も多い荷物のある機器はボトルネックの場所です。

制御ポイントを決定し、制御フローを確立します。任意の生産システムは、システムにボトルネック機器がある場合、ボトルネックが最適な制御ポイントです。 。ボトルネックが制御ポイントであると判断した後、コントロールポイントの2つのエンドポイントと、生産プロセスの入力と出力、つまり制御フローで情報通信関係を確立する必要があります。

ボトルネック機器の出力またはフローを手配する：生産計画は、ボトルネック機器またはボトルネックワークセンターから始まり、プロセスおよび機器のパラメーターに従って出力またはフローを配置します。

他の機器の出力または流れを計算します：ボトルネック機器の出力または流れを決定した後、非ボトルネック機器の出力またはフローは、中心としてボトルネックを使用して前から正面に配置され、非非出力またはフローはボトルネック機器は、後続のプロセスの出力または流量を「プッシュ」すると、前から後ろに配置されます。

ボトルネック機器のフルロード作業を確認する：ボトルネック機器をフルロードに到達させ、システム機能を最大限に活用するために、バッファーとチェックポイントをボトルネック機器に設定して、生産性の変動の影響を減らす必要があります。 。

OPTの計画および制御システムは、DBRシステム（ドラム - バッファー - ロープアプローチ、「ドラム」、「バッファ」、および「ロープ」とも呼ばれ、「ドラム」、「バッファー」、および「バッファ」で構成されています。 「ロープ」3つのタイプ：

「ドラムドラム」：DBRメソッドでは、「ドラム」は「ドラムビート」を表します。生産計画。生産システム全体の出力リズムを決定します。「ドラム」を制御することで、各プロセスの生産を調整し、生産プロセスを整然と進めることができます。

「バッファ」：「バッファ」を設定する目的は、「ボトルネック」の高出力速度を確保し、ボトルネックを完全に活用し、コストを最小限に抑えることです。通常、「時間バッファリング」と「インベントリバッファリング」の2つのタイプがあります。 MRPの安全な在庫および安全リードタイムとは異なり、DBRのバッファリングは、ボトルネックリソース用に特別に設定されており、以前のプロセスでの原料供給や変動が不十分であるため、ボトルネックリソースが停止しないようにします。

「ロープ」：「ロープ」の機能は、「ドラム」と上流のプロセスとの間の接続を確立し、生産命令を送信することであり、ドライブシステムのすべての部分は「ドラム」のリズムに従って生成されます。 DBRの実装では、「ロープ」は各ワークショップに原材料を供給することを含む詳細な操作計画を通じて実装され、その機能はMRP命令またはJITの「かんばん」に似ています。 「ロープ」は、材料の侵入を制御することにより、最低在庫または生産量を確保する必要があります。生産中の製品の在庫を減らし、材料の状況を停止します。

DBRシステムの実装には、主に次の手順が含まれています。

ボトルネックの識別：これは、計画と制御の重要なステップです。ボトルネックは企業の出力容量を制限するため、一般に需要が容量を超えると、最長のキューを持つマシンは「ボトルネック」です。さまざまな工作機械のタスク勤務時間を計算し、それらを容量の労働時間と比較することにより、最も高い負荷を持つ工作機械はボトルネックです。ボトルネックを決定した後、コントロールポイントとして使用して、その操作が大量生産されていないことを確認し、過剰な生産在庫在庫を防止します。

ボトルネックの制約に基づいて、製品生産計画を確立します。

「ロープ」の使用：「ロープ」の機能は、在庫を最小限に抑えることです。ボトルネックは、生産ラインの出力リズムを決定します。ボトルネックの。 「ロープ」は、ワークショップに原材料を供給することを含む詳細な操作計画によって実現されます。以前のプロセスは、プロセスの受信端の実現を実現するために、動員された部品のみを補完します。

5.1.1

5.1.2コアコンテンツ

5.1.3

5.1.4とMRPおよびJITの比較