システムの目的、一般要件、および一般原則

国、地方、業界の規制

上の会社

企業の現実

適用可能なユニットとオブジェクト

主な責任者または安全委員会

担当リーダー

製図部

関係するユニットと人々

何をするか

いつ

誰誰

どこの場所

なぜなぜ

実行する方法

管理プロセス

ビジネスプロセス

作業手順

ノードの説明を追加する

プロセスマッピングソフトウェアを使用する

管理プロセスに組み込まれた監督と評価

設立部

末尾の条項

代替オリジナルシステム

システム規定は一般的で、非現実的で、運用性が低く、大多数が実装していません。 ウォーカーの承認。部門間のシステムは矛盾しており、理解して習得するのが困難です。

担当部署や評価基準など、対応する評価制度が確立されていない。 十分に明確ではない、または評価が十分に強力ではありません。科学的な賞罰はない システム担当者もやる気を失った

リーダーやマネージャーが率先して実行したり、次のことに集中したりすることができない 人間の感情、または全員を平等に扱うことができない、リーダーがシステムを破壊する 深刻さの程度。

同様の懲戒違反は異なる懲罰をもたらし、その結果、 制度の不公平な運用は制度の真剣さを損なう

制度策定後、一部の手法が採用されなかった 宣伝と実装、従業員がシステム要件を知らない

不十分なモチベーション、従業員の責任、主体性 ただ悪い、規則や規制の効果的な実施に影響を与える

短い丈 簡潔な言葉遣い

わかりやすい 親しみやすい

早速本題へ 真っ直ぐ進んで下さい

それが何なのかだけ書いてください 理由は書かないでください

問題をありのままに議論する 一度に一つの事柄について話し合う

地域の状況に合わせて対策を講じる オーダーメイドの

宣伝する

トレーニング

公平性の原則: 誰がストーブに触れても、彼は 火傷する。

即時性の原則：ストーブに触れるとすぐに、 つまり、火傷してしまうのです。

頻繁に起こる制度違反が放置され、適時に対処されなければ、時間の経過とともに制度は正当な権限を失い、誰もがそのようなことなど存在していないかのようになり、死刑執行にさえ影響を与えることになるでしょう。すべてのシステムの。

模範を示す

模範を示します

安全文化

安全管理システムは、企業の安全価値を実現するための重要な保証です。

全従業員が認識する安全価値観の形成が企業の安全文化の形成です 財団

安全管理システムの効果的な導入は文化と雰囲気に依存します

企業システムの含意が従業員に心理的に受け入れられない場合、それは単なる経営規範、せいぜい経営者の「文化」であり、企業システムの含意が心理的に受け入れられる場合にのみ、従業員に対する外部の制約にすぎません。従業員が意識的に守ることで制度が文化となる

核となる価値観 - 制度上の制約 - 習慣の形成 - 意識的な行動 - 文化の形成

制度を策定する場合、一度に策定することは困難です。 多くの場合、完成されていますが、システムの実装中にさらに改善される可能性があります。 常に見直し、充実させる必要があります。

導入プロセス中、システムの問題を継続的に検査する必要があります。 課題を解決し、システムの適合性や運用性を調査します。 見直して継続的に改善します。

優良企業の経験から学ぶ

企業の安全管理の特徴と安全文化を反映する

企業の組織構造、業務プロセス、賞罰評価と組み合わせるかどうか

企業のすべてのビジネス部門に適用して、複数のポリシー、実装の失敗、効率の低下を回避します。

安全管理システムの主要な要素を網羅し、管理システムの要素に基づいて作業プロセスを実行します。

各国法令の基本的要件を満たし、遵守評価結果に基づいて継続的に改善・更新します。

会社の戦略目標の要件

企業発展の内部原動力

プロセスハザード分析の結果

作業安全分析の結果

行動セキュリティ分析の結果

制度の定期見直し結果

ベストプラクティスの推進と適用

法令およびその他の要求事項

外部監査からのフィードバック

事件・事故からの教訓

複数のシステムが稼働している、同じ要件に対して複数のシステムが策定されている、各種管理ルールの機能的位置付けが不明確、異なるシステム間で同じシステム内容が矛盾している、相互の主従関係が不明確であり、既存のHSE 管理の主要要素の効果的な実装をサポートすることはできません。

既存のシステムは主に監督と検査、事故管理、説明責任、評価などに焦点を当てており、発生源管理とプロセス管理のシステムが欠如しています。

事故の教訓や行政規制への対応が体制構築の主な原動力となっており、管理体制を積極的に整備・見直しする意識が不足している。

要件が多すぎる、手順が少なすぎる、原則が多すぎる、メソッドが少なすぎるなどの一般的な問題があり、機能が明確に定義されていない、プロセスの説明が明確ではない、メソッドのガイダンスが整備されていないため、システムの操作性が低下します。

システムのトレーニングは一般に重視されておらず、従業員は何が起こっているのかを知っていますが、その理由は理解されていません。長い間改正されており、新しい法律や規制は変換および統合されていません。

システムの形式と内容は管理要件を満たしており、複数のシステム要件を考慮し、一元管理を実現します。

リスク評価方法、ジョブ チケットの形式、トレーニング ニーズ マトリックスなど、対応する方法とツールがあります。これらの方法とツールは、システムの実装において強力な指導的役割を果たします。

管理プロセスに沿って記述して完全なPDCAサイクル管理プロセスを形成し、そのほとんどには管理フローチャートが付属します。

関連する機能部門およびライン担当者の安全責任を明確にする 安全管理部門または担当者の責任は、主にサポート、指導、レビューなどの補助的な責任です。

生産安全規制と運用手順の見直しと改訂のタイミングと頻度を指定する

安全生産規則と規制および安全操作手順は、その有効性と適用性を確保するために、少なくとも 3 年ごとにレビューおよび改訂されなければなりません。

システム要件に応じた見直しと修正

関連する状況が発生した場合、関連する規則、規制、または運用手順を適時に見直し、改訂する必要があります。

関連するマネージャー、技術者、オペレーター、労働組合の代表者を組織し、生産安全規制と作業手順の見直しと改訂に参加させる。

改訂された安全生産規則および規制および操作手順には、発効日、バージョン番号、管理されているかどうか、および改訂手順が記載されている必要があります。

同社の現在の安全生産規則と運用手順は、最新かつ有効なバージョンです。

第 7 条 - 生産事業運営単位は、生産安全に関する規定を制定または変更する場合、労働組合の意見を聴かなければならない。 （安全生産法）

識別と評価を通じて、企業に適用される関連法規および関連基準は、企業の安全生産規則および安全作業手順の具体的な内容に変換され、厳格に実行されます。

安全生産規則および規制の内容は、標準要件に準拠する必要があります。

責任部署、責任、業務要件を明確にする。

安全生産規則と規制は運用可能でなければなりません。

企業の主任責任者は、安全生産規則と規制の見直しと発行を組織する必要があります。

国内の生産安全法、規制、手順、基準が廃止、改正、または新たに公布された場合。

企業の所有権、構造、規模に大きな変更があった場合。

生産設備を新設、増設、改修する場合。

プロセス、技術的ルート、設備に変更があった場合。

上級安全監督部門が是正意見を提出する場合

安全検査やリスクアセスメントにおいて、法令等に係る問題が発見された場合。

重大事故や度重なる事故の原因を分析し、制度的要因を発見する場合。

その他関連事項

安全生産のルールと規制を確立することで、従業員の行動を標準化し、物体の不安全な状態を排除し、安全な生産という目標を達成できます。

システムの構築は、安全システム工学の原則に基づいて行われ、生産および運用プロセス全体、すべての従業員、あらゆる側面をカバーする必要があります。

主要な責任者が責任を負う場合にのみ、生産および運営部門のすべてのリソースが効果的に動員および使用され、すべての関係者間の関係が調整され、管理システムの実装が保証されます。

安全管理システムの管理手順を確立し、明確な目的、明確なプロセス、正確な基準、運用性を確保します。

2023 年危険化学物質企業の安全生産標準化の評価および採点基準

「化学プロセスの安全管理に関するガイドライン」（AQ/T 3034-2022）

「化学プロセスの安全管理の強化に関する国家労働安全総局の指導意見」（労働安全監督官報 3 [2013] No.88）

「化学企業における漏洩管理の強化に関する国家労働安全総局の指導意見」（労働安全監督官Ⅲ[2014]第94号）

その他の関連する法的および規制上の要件