1.SMC는 금속재료와 경쟁할 수 있다.

2. 강화 열가소성 수지에 비해 SMC는 성형주기가 짧고 성형 장비에 대한 투자가 적으며 SMC 제품은 변형이 쉽지 않으며 기계적 특성과 열 변형 온도가 더 높습니다. 우수한 내화학성. 그리고 가격이 더 낮습니다.

3. 일반 열가소성 플라스틱과 비교하여 SMC의 물리적, 기계적 특성은 후자와 비교할 수 없습니다.

4. BMC와 비교하여 SMC는 사출 성형이 가능하지만 단섬유 가공에만 적합합니다. 고강도 재료를 제조해야 하는 경우에도 SMC를 사용해야 합니다.

5. 핸드레이업/스프레이형 FRP 소재에 비해 SMC는 핸드레이업/스프레이형 제품에 비해 성형주기, 작업환경, 비용, 제품 외관 품질 면에서 우수합니다.

1. 작동하기 쉽고 자동화 실현이 쉽고 생산 효율이 높으며 습식 성형의 작업 환경 및 노동 조건이 향상됩니다.

2. 부품의 종류와 비율을 변경함으로써 충진재의 종류와 양을 변경함으로써 성형공정과 제품의 성능을 변화시킬 수 있으며, 원가를 절감하거나 제품을 경량화할 수 있습니다.

3. 성형 유동성이 좋아 복잡한 구조나 대형 부품의 성형이 가능합니다.

4. 치수 안정성이 좋고, 표면이 매끄러우며, 광택이 좋고, 섬유 발생이 적어 후가공 공정이 간편합니다.

5. 생산 및 성형 과정에서 보강재가 손상되지 않으며, 제품의 강도가 높아 경량 구조 설계가 가능합니다.

공급 : 공급량은 성형품의 밀도에 부피를 곱한 값에 휘발분, 버 및 기타 손실의 3~5%를 더한 금액입니다. 실증적 방법: 첨가량 = 제품량 × 1.8

예비성형 : 성형재료를 상온에서 제품과 유사한 형태로 예비압착한 후 프레스하는 방식으로 성형주기를 단축하고 생산효율 및 제품 성능을 향상시킵니다.

성형 온도는 수지 페이스트의 경화 시스템, 제품의 두께, 생산 효율성 및 제품 구조의 복잡성에 따라 달라집니다. 일반적으로 두꺼운 제품의 성형 온도는 얇은 제품의 성형 온도보다 낮아야 합니다. 이렇게 하면 과도한 온도로 인해 두꺼운 제품 내부에 과도한 열이 축적되는 것을 방지할 수 있습니다. SMC 성형 온도는 120~155°C입니다.

가압의 기능은 재료가 흐를 때의 내부 마찰과 재료와 금형 캐비티 내벽 사이의 마찰을 극복하여 성형 재료가 금형 캐비티를 채우고 휘발성 물질의 증기압을 극복하는 것입니다. 성형재료를 압축하여 제품을 압축합니다. 성형 압력의 크기는 주로 성형 재료의 종류, 제품 구조 및 크기에 따라 달라집니다. 제품 구조가 복잡하거나 제품이 두꺼울수록 더 큰 성형 압력이 필요합니다.

SMC 성형 압력은 제품 구조, 모양, 크기 및 SMC 농축 정도에 따라 다릅니다. 일반적으로 SMC 성형압력은 3~7MPa 사이입니다.

성형 온도에서 SMC의 경화 시간(유지 시간이라고도 함). 이는 특성, 동화 시스템, 성형 온도, 제품 두께 및 색상 및 기타 요소와 관련이 있습니다. 경화 시간은 일반적으로 40s/mm로 계산됩니다. 3mm보다 두꺼운 제품의 경우 4mm 늘어날 때마다 경화시간이 1분씩 늘어난다고 생각하는 분들도 계십니다.

이는 주로 강화 재료 도입 시스템과 함침 및 탈기 시스템의 두 부분으로 구성됩니다.

함침 및 탈기 시스템의 관점에서 볼 때 일반적으로 롤러 유형과 벨트 유형의 두 가지 유형이 있으며 전자는 드럼 유형으로 확장될 수 있습니다. 롤러 필름 기계는 함침 및 탈기를 달성하기 위해 롤러의 권취 장력에 의해 생성된 압력에 의존합니다. 벨트 필름 기계는 홈이 있는 롤러를 사용하여 함침 및 탈기를 달성하기 위해 컨베이어 벨트에서 시트를 굴립니다.

구조

불포화 폴리에스터 수지(UP)는 SMC의 가장 기본적인 배합 소재입니다. 화학 구조의 차이에 따라 일반적으로 일반형, 이소프탈산형, 비스페놀 A형의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. SMC 생산에서 가장 일반적으로 사용되는 것은 o-페닐렌 및 m-페닐렌 불포화 폴리에스테르 수지입니다.

스티렌을 디알릴 프탈레이트(DAP), 디알릴 이소프탈레이트(DAIP), 트리알릴 시아누레이트(TAC)와 같은 알릴 단량체로 대체하면 제품의 내열성, 내후성 및 치수 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 동시에 이러한 유형의 단량체는 휘발성이 낮기 때문에 환경 조건이 개선되고 SMC의 보관 기간도 연장됩니다.

개시제를 선택할 때 고려해야 할 두 가지 요소는 성형 화합물의 저장 안정성과 경화 온도입니다.

개시제로서 디벤조일 퍼옥사이드(BPO)는 반응 온도 범위가 넓고 성형 시 온도 제어가 엄격하지 않다는 장점이 있지만 SMC는 장기 보관 안정성이 좋지 않습니다.

개시제로 tert-부틸 퍼옥시벤조에이트(TBP)를 사용하는 SMC는 장기간 보관 안정성을 갖지만 프레싱 중에 더 높은 경화 온도가 필요합니다.

디큐밀 퍼옥사이드(DCP)의 특성은 본질적으로 TBP와 유사합니다.

SMC에 필러를 추가하면 비용을 절감하고 수축을 줄이며 점도를 조정하고 재료에 특정 특수 특성을 부여할 수 있습니다.

필러를 선택할 때 고려해야 할 사항은 ①입자 크기, ②오일 흡착 능력, ③요변성 현상입니다.

이 세 가지 요소는 오일 흡착 능력(아마인유에 습윤된 필러의 질량 백분율을 나타냄)과 같은 필러 입자의 표면과 관련이 있습니다. 필러의 오일흡착력은 비표면적에 따라 달라지며, 필러 사이의 간격이 커질수록 비표면적이 증가하여 오일흡착력도 증가합니다. 오일 흡착 용량이 작은 필러의 경우 수지의 투여량 비율을 늘릴 수 있습니다. 따라서 시트 성형 컴파운드에서 필러는 종종 오일 흡착 용량이 낮아야 합니다.

충전재는 화학적 조성에 따라 4가지 범주로 나눌 수 있습니다. 즉, 산화규소 및 규산염(석면, 활석, 도자기 점토, 산화규소, 규조토 등), 탄산칼슘(탄산칼슘)(황산바륨, 황산칼슘 등); ); 수산화물(수산화알루미늄).

대부분의 경우 필러의 양은 SMC 제제 전체 양의 1/3 이상을 차지합니다.

탄산칼슘: 피복성이 좋고 제품의 표면성을 향상시킵니다. ATH(수화 알루미나): 난연성, 제품의 내수성 및 전기 절연 특성을 향상시킵니다.

수축을 제어하려면 불포화 폴리에스테르 수지에 일정량의 열가소성 폴리머를 첨가하면 됩니다. 이러한 열가소성 폴리머를 저수축 첨가제라고 합니다.

SMC에 일반적으로 사용되는 열가소성 첨가제에는 PE 분말, PS 및 그 공중합체, PVC 및 그 공중합체, 셀룰로오스 아세테이트 및 셀룰로오스 부티레이트, 열가소성 폴리에스테르, 폴리카프로락톤, PVAC 및 PMMA가 포함됩니다.

다양한 작용 메커니즘에 따라 대략 2가지 범주로 나눌 수 있습니다. 1. PE, PVC 등 불포화 폴리에스테르 수지와 상용성이 없는 첨가제는 수지의 5~10% 정도 첨가해야 합니다. 2. 수지는 경화 전에 상호 용해되며 경화 후 첨가제는 작은 구형 입자 형태로 수지에서 침전되어 PVAC, PS 등과 같은 두 번째 단계를 형성합니다.

시트 성형 컴파운드 및 벌크 성형 컴파운드의 제조에는 유리 섬유 및 충전재의 함침을 촉진하기 위해 낮은 수지 점도가 필요합니다. 함침이 완료된 후 성형 작업을 용이하게 하고 제품의 수축을 줄이기 위해 블랭크의 점도가 높아야 합니다. 이 요구 사항은 증점제를 추가하여 충족할 수 있습니다.

증점제는 점착부여제라고도 합니다. 그 기능은 불포화 폴리에스테르 수지의 점도를 빠르게 증가시킨 다음 점도가 공정 요구 사항에 도달한 후에 상대적으로 안정되는 것입니다.

특성

이상적인 증점제

MgO

농축 메커니즘

SMC의 경우 곰팡이 고착이 심각한 문제이므로 배합에 내부 이형제를 첨가해야 합니다. 이들은 일반적으로 장쇄 지방산과 그 염류로, 가열하면 녹아서 2차 상으로 금형 표면으로 흘러들어가 불포화 폴리에스터 수지와 금형 표면 사이의 친화력을 방해한다.

. 선택된 이형제의 녹는점은 수지가 응고되기 전에 녹을 수 있도록 경화 온도보다 낮습니다. 첨가량은 일반적으로 0.5%~2%이다.

일반적으로 사용되는 내부 이형제 재료

일반적으로 사용되는 유형: 잘게 잘린 스트랜드 매트 및 로빙. (25mm, 50mm)

SMC 특수 유리 섬유의 일반적인 요구 사항은 우수한 절단 성능, 우수한 함침, 우수한 유동성, 높은 제품 강도, 우수한 외관 등입니다.

내부 착색제: 레진 포뮬러에 첨가됩니다.

외색소 : 제품 표면에 분사합니다.