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마인드 맵 갤러리 IATF16949 표준 해석

IATF16949 표준 해석

IATF16949 표준의 해석에 대한 마인드맵입니다. 자세한 소개와 포괄적인 설명이 포함되어 있어 관심 있는 친구들이 학습하는 데 도움이 되기를 바랍니다.

2023-11-23 19:38:32에 편집됨

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細菌
これはバクテリアに関するマインドマップであり、その主な内容には、概要、形態、種類、構造、生殖、分布、アプリケーション、および拡張が含まれます。概要は包括的で綿密で、レビュー資料として適しています。
植物無性生殖
これは、植物の無性生殖に関するマインドマップであり、その主な内容には、概念、胞子の生殖、栄養生殖、組織培養、芽が含まれます。概要は包括的で綿密で、レビュー資料として適しています。
動物の生殖発達
これは、動物の生殖発達に関するマインドマップであり、その主な内容には、昆虫、カエル、鳥、性的生殖、無性生殖が含まれます。概要は包括的で綿密で、レビュー資料として適しています。

IATF16949 표준 해석

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IATF16949 시스템 교육

IATF16949=ISO9001:2005+자동차 산업의 특별 요구사항+특정 자동차 고객의 특별 요구사항

CSR 고객별 요구사항

특정 표준 조항 또는 해당 조항과 관련된 보충 요구 사항의 해석

고객별 요구사항이 아닌 제품 관련 요구사항

관리 및 관련 프로세스를 위해

특별한 특성

100% 검사됨

실수를 방지하고 실수를 방지할 수 있는 조치나 수단을 갖습니다.

제품 및 프로세스 관련

제어를 위해 SPC 도구 사용

중요 매개변수의 열화를 제어하고 문제를 사전에 예방합니다.

IATF16949 품질 경영 시스템 목표

불량 예방 강조

변형 및 낭비 감소

공정관리를 통해

계속 개선하다

프로세스가 안정적인 동안 지속적으로 개선하거나 획기적인 발전을 이루십시오.

다섯 가지 핵심 품질 도구

APQP&CP

CP=T/6Σ

CPK 달성 가능 여부는 분모 Σ와 데이터 분산 정도(표준편차)에 따라 달라집니다.

일관성이 좋고 제품 변동이 적습니다. 공차 특성의 경우 CP(CPK)가 커집니다.

신규 고객이 CPK를 공식화할 때 유사한 제품 cpk를 참조할 수 있습니다.

APQP

목적

신제품 개발 단계에서 사용

지배적인 정당

프로젝트 관리 리더십

다섯 단계

FMEA

디자이너가 사용하는

장인이 사용하는

2019/06 제5판 FMEA(AIAG&VDA)

MSA

품질 또는 실험실

장비 관리자가 주도하고 책임을 집니다.

데이터의 정확성을 보장하려면 측정 시스템 분석이 필요합니다.

SPC

위에서 아래로 개발 단계

개발 단계에서 SPC Tool을 통해 양산 가능성을 확인할 수 있습니다.

먼저 설계 및 관리하고, 소규모 배치로 CPK를 연구, 개선 및 계산합니다.

대량생산 조건에 맞는지 확인

대량 생산 단계는 아래에서 위로

제조 현장 직원이 관리도를 작성하고 자동 작성을 위한 데이터를 수집하는 데 사용됩니다.

기초자료 수집 후 데이터 이상사항에 대한 품질, 기술, 관리 피드백

데이터 분석에 대한 품질 지원

PPAP

제품 및 프로세스의 이중 제어

프로세스 감사를 위한 VDA6.3

PPAP는 특정 논리를 따르는 프로세스 승인 활동입니다.

시험생산 활동을 통한 프로세스 검증

단순한 결과물 그 이상

대량생산 설비를 이용하여 대량생산 조건에 따라 일정기간 내에 일정 수량의 제품을 생산합니다.

대량 생산 과정에서는 리듬과 수율에 더 많은 관심을 기울이고 엔지니어들은 데이터를 수집하기 위해 라인을 따릅니다.

도구를 통해 경영 목표 달성 (효과적인 방법은 요약을 통해 추출)

IATF16949:2016 범위

전 세계적으로 90,000개의 인증서, 중국에서 50,000개

생산 부품

일반 생산 부품이나 부품을 차량에 직접 적재

서비스 부품

OEM 사양에 따라 제조됨

애프터마켓 부품

OEM이 아닌 제조업체에서 제공

도전 작품

검증기계용 표준부품 및 오류방지장치(Go-No-Go)

그에 맞게 관리하려면

포카요케 기기는 매일 검증됩니다.

IATF16949:2016 표준 해석

1장: 범위

2장: 규범적 참고 문서

3장: 용어 및 정의

4장: 조직 환경(4)

계획(요구 및 기대 이해)

4.1 조직과 그 환경을 이해한다

회사의 전략적 목표와 방향을 이해합니다.

품질 시스템의 예상 결과에 영향을 미치는 내부 및 외부 요인을 식별합니다.

식별을 통한 중장기 전략계획 및 사업계획 수립

정기적인 검토 활동을 실시하고 사업 계획을 업데이트합니다. (회사 차원의 사업 목표에 따라 부서 계획 및 목표가 결정됩니다.)

SWOT 분석 매트릭스

장점

약한 W

기회 O

위협 T

4.2 이해관계자의 요구와 기대를 이해합니다.

5개 차원: 주주(경영진을 대표), 직원, 고객, 공급업체/파트너, 사회

모든 당사자의 요구와 기대를 조정해야만 행사가 원활하게 진행될 수 있습니다.

예: 특정 요구 사항을 인식하고 이해하지 못하여 비용 증가, 배송 지연 등이 발생합니다.

4.3 QMS 범위 결정

경계를 확인하다

제품 범위

주소 범위

워크샵 또는 주소 확인

활동범위

지원 기능

QMS 관리 범위에 포함되어야 함

PDCA 데이터에는 해당 레코드가 있어야 합니다.

직원 지원 등

현장 또는 아웃소싱

디자인센터, 본사, 물류센터 등

입력과 출력을 확인하고 감독해야 합니다.

열악한 인터페이스로 인해 많은 문제 발생

모든 IATF16949 인증에는 개발이 필요합니다.

제품 개발 또는 프로세스 개발

물류노선개발 등을 모두 고려

삭제만 허용됨

제8.3조의 제품 설계 및 개발 요구사항

먼저 회사가 개발 또는 디자인을 가지고 있는지 확인하십시오.

삭제는 문서화되고 유지되어야 합니다.

고객에게는 요구사항이 없지만 관련 요구사항이 있습니다.

순수 OEM에서는 삭제를 허용합니다.

예: 공식이 자체적으로 설계되었거나 허용 오차가 엄격해졌으며 기술 표준이 다릅니다.

4.3.2 고객 특별 요구사항 CSR

양식 목록 식별

매트릭스(프로세스 대응)

예: 고객은 EOP 이후 5년 동안 A/S를 계속할 것을 요구합니다.

세 가지 주요 노드

예규

양산 시작

생산 시작

대량생산 이후에는 대량생산에 돌입할 예정이다.

EOP

대량생산의 끝

생산 종료

단종

약속된 수명주기의 끝에 도달

삶의 끝

애프터서비스 액세서리를 준비하세요. 그렇지 않으면 허점이 있을 수 있습니다.

A/S 부품 공급을 위해서는 도면 및 개발 기록 관리가 EOL에 추가로 1년 동안 보관되어야 합니다.

작업대 도면 및 물리적 관리

자재, 공급망 관리, 공급업체와의 애프터 서비스 계약 체결

평가(실행 증거)

구현되었는지 확인해보세요

프로세스 감사를 위한 필수 샘플링

내부 감사자는 고객의 특별한 요구 사항을 알아야 합니다.

4.4 품질경영시스템 및 프로세스

프로세스

자동차 관리 시스템의 기본 단위

정의: 입력을 출력으로 변환하는 활동

입력(고객요청)

산출물(고객만족)

고객에는 내부고객과 외부고객이 포함됩니다.

프로세스와 프로세스는 일련의 활동을 통해 완전한 시스템을 형성합니다.

프로세스 간 인터페이스(부서 간과 유사)를 잘못 관리하면 잠재적인 위험이 발생할 수 있으므로 관리와 통제에 중점을 두어야 합니다.

16949 인터페이스에 대한 자세한 제어가 없습니다.

VDA6.3에는 인터페이스 관리에 대한 세부 요구사항이 있습니다.

예: 개발부서와 제조부서 간의 인터페이스

예: 변경 관리가 제대로 구현되지 않았습니다. 인터페이스 관리가 제대로 구현되지 않았습니다.

활동을 시작하기 전에 입력 정보를 확인하세요.

시작점과 끝점 설정

프로세스의 경계를 나타냅니다.

요구

추가 정보

예: 생산 계획: 고객 주문 계획 외에도 장비 툴링, 장비 가동률 등도 고려해야 합니다.

입력 정보를 출력으로 변환

견본

그림

기술적 인 정보

테스트 데이터, 테스트 데이터

일반적으로 파일, 정보 등의 형태로 존재합니다.

SIPOC(품질 관리 모델)

S_Supplier(입력 소스, 공급자)

I_입력(입력)

P_Process(프로세스)

O_출력(출력)

C_클라이언트(고객)

프로세스 카테고리

COP 고객 오리엔테이션 프로세스

C1 판매

C2 계약/주문 검토

C3 설계 및 개발

C4 생산과정

C5 제품 배송

C6 고객 서비스

MP 관리 프로세스

M1 운영 및 관리

M2 내부감사

모든 프로세스는 내부 감사를 받습니다.

M3 경영 검토

회사의 모든 프로세스에 대해

M4는 계속해서 개선되고 있습니다.

지속적인 개선을 위해 데이터 분석 활용

SP 지원 프로세스

S1 파일 기록 관리

S2 인사관리

S3 장비 및 툴링 관리

S4 모니터링 및 측정 장비 관리

S5 공급업체 및 조달 관리

S6 제품검사

S7 부적합품 관리

S8 창고 관리

공정 분석 방법 "거북이 다이어그램"

어떤 자원을 사용할 것인가

누구에 의해? (책임자, 진행자의 능력 및 자질)

우리는 무엇을 받게 될까요?

입력(고객/규정/조직 요구 사항)

구현 방법은 무엇입니까?

절차/방법/지침/기술기준 등

표준화는 문서와 분리될 수 없습니다.

주요 지침은 무엇입니까?

측정/평가/성과/지표

개발 과정

비용

품질

배송 날짜

설계 및 개발 입력

프로세스의 크기가 정의되지 않았습니다.

제품에 대한 고객 요구 사항

개발 목표 요구 사항

법률 및 규정의 요구사항

이전 경험 요구 사항

설계 및 개발 결과물

프로세스 개발에 대한 입력으로 프로세스 개발에 제공됨

우리는 무엇을 배달할 것인가?

산출물(제품 및 서비스)

결정 양식

문서 형식

그림

명세서

샘플 데이터

견본

프로세스

프로세스 요소의 효과적인 관리를 통해서만 프로세스가 효과적인 결과를 보장할 수 있습니다.

자원 관리

물질적 자원

책임경영

어떤 직위가 관련되어 있나요?

입력 관리

변환할 데이터

변환할 재료

입력은 허공으로 구성되지 않습니다.

방법 확인

타겟 모니터링

출력확인

특정 방법을 사용하여 출력 확인

디자인과 개발은 디자인의 품질을 보장해야 합니다.

품질관리

품질보증

고객 지향 프로세스 파악_Octopus 다이어그램

4.4.1.1 제품 및 공정 적합성

모든 제품 및 프로세스의 규정 준수 보장

서비스 부품, 아웃소싱 제품 및 프로세스가 포함됩니다.

모든 해당 규정 및 고객 요구 사항을 준수합니다.

자동차 신3보증법은 2022년 10월 1일부터 시행됩니다.

변화된 정보 및 요구 사항 충족

4.4.1.2 제품 안전

고객 및 규제 요구 사항 식별

"자동차 운행 안전을 위한 기술 조건" GB7258-2017

GB38031-2020 "전기 자동차용 전원 배터리에 대한 안전 요구 사항"

위 요구 사항을 고객에게 알리십시오.

DFMEA 특별 승인

제품 안전 기능 식별

프로세스 특성 식별

예: 난연 부품 제작 시 공정 특성 제어를 위해 난연제 첨가량을 늘립니다.

CP 및 PFMEA 특별 승인

대응 계획

업그레이드 메커니즘

대응계획은 CP에 반영될 수 있으며, 개인적으로 처리하지 말고 업그레이드하여 보고하시기 바랍니다.

책임, 에스컬레이션 프로세스 및 정보 흐름

제품안전 관련 인력 교육

변경 전 승인

공급망 제품 보안 요구 사항 변화

공급망 전반에 걸친 추적성

개별 부품까지 추적 가능

경험과 교훈

제5장: 리더십(3)

5.1 리더십과 헌신

5.1.1.1 기업의 책임

뇌물 수수 반대

직원 행동 강령

윤리강령 업그레이드

5.1.1.2 프로세스 효율성 및 효율성

프로세스 목표 설정

효율성 목표

PPH

가동률

효율성에 집중하다

모든 프로세스가 효율성을 추구하는 것은 아닙니다!

프로세스 성과 지표 수립

경영검토, 데이터 분석 평가 및 개선

5.1.1.3 프로세스 소유자

5.2 품질 정책

5.2.1

조직의 목적과 조직이 운영되는 환경에 적응 가능

전략적 개발 방향 지원

5.2.2

품질 정책 전달

5.3 조직의 직위 기능, 책임 및 권한

5.3.1 조직의 추가적인 역할, 책임 및 권한

관리 담당자

문서화된 약속

대리인

5.3.2 제품 요구 사항 및 시정 조치에 대한 책임 및 권한

품질 대표

6장: 계획(3)

전체 시스템 계획

변화에 대한 사전 계획

6.1 위험과 기회에 대처하기 위한 조치

위험 정의: 불확실한 영향

위험 수준

운영 수준

시스템 수준

제품/프로세스

위험을 식별하는 방법

맹렬한 공부

프로세스 터틀 다이어그램

DFMEA/PFMEA

제어 경로

사업 계획

시스템 파일

제어 계획

위험 기반 프로세스 사고

새 프로젝트를 개발하기 전에 프로젝트 위험 평가 수행

비용

품질

일정

6.1.2.1위험 분석

위험 분석에 앞서 다음 차원에서 교훈을 얻어야 합니다.

제품 리콜

제품 확인

현장 반품 및 수리 이용

0km에서는 유효하지 않음

현장 사용(최종 사용자)

불평

폐기 및 재작업

조직은 위험 분석 결과의 증거로 문서화된 정보를 보관해야 합니다.

6.1.2.2 예방 조치

ISO9001:2008 조항을 계속 유지합니다.

6.1.2.3 비상계획

핵심 단어

위험 식별 및 평가

비상 계획을 세우세요

비즈니스 연속성

고객 공지

확인해야 할 특별한 상황이 있는 경우 미리 설정된 리듬에 따라 고객에게 알립니다.

정기 테스트

비상 계획을 정기적으로 테스트해야 합니다.

논문 리뷰도 중요합니다

실습도 중요합니다

다자간 논쟁 방식 채택

문서화된 정보 보존

다운타임 확인

특별한 상황에서는 종료 후 확인을 수행해야 합니다.

시험생산에는 몇 개의 샘플이 필요합니까?

표준 권장 비상 관리 프로젝트(7 2):

심각한 장비 고장(8.5.6.1.1)

공급망 중단

흔한 자연재해

불

유틸리티 중단

노동력 부족

인프라 손상

공격으로 인해 네트워크/정보 시스템이 중단됨

감염병 유행

코로나 19

치수

스페어 타이어를 준비하세요

스페어 타이어의 수는 회사의 투자에 따라 다릅니다.

6.2 품질 목표 및 구현 계획

6.2.1 조직은 품질경영시스템에서 요구하는 관련 기능, 수준 및 프로세스에 대한 품질 목표를 설정해야 합니다.

조직

먼저 회사 차원의 목표를 설정한 후 이를 부서별로 세분화하세요.

사용자 요구 사항에 따라

6.2.2 품질 목표 달성 방법 계획

6.2.2.1 품질 목표 및 구현 계획(보충)

목표는 고객 요구사항/이해관계자 요구사항을 충족합니다.

매년 검토됨(적어도)

6.3 변경 계획

새로운 계획은 완전히 검증되지 않았습니다.

변경사항 구현 프로세스를 제어해야 합니다.

변경 관리 프로세스

이 변화를 확인하세요

변경을 제안하는 사람

제어

검토

5M1E 치수

확인하다

구현하다

중단점 제어

중단점 관리의 부재는 자동차 산업의 주요 결함입니다(심각한 비준수).

양산 전

디자인 동결

대량생산 후

중단점/노드

변경 사항의 초기 구현(고객 승인 후)

GP12

누출 방지 조치

초기 생산을 사용하여 문제를 파악하고 해결합니다.

관리자들이 후속 조치를 취함

업그레이드 대책

유럽 자동차 회사에 공급

안전한 착륙

3~6개월간 감독

변경 지점 관리 기준

9.1.1.1 제조 공정 모니터링

SPC 제어

추적성 관리

제7장: 지원(5)

7.1 자원

7.1.1 일반 조항

조직은 필요한 자원을 식별하고 제공해야 합니다.

조직은 고려해야 할 사항

기존 내부 자원의 기능 및 한계

외부 공급업체로부터 필요한 자원

7.1.2 인원

조직은 품질경영시스템을 효과적으로 실행하는데 필요한 인력을 보유해야 한다.

7.1.3 인프라

조직은 프로세스를 운영하는 데 필요한 인프라를 식별, 제공 및 유지해야 합니다.

7.1.3.1 공장, 시설 및 장비의 계획

위험도 분석

공장 레이아웃 설정 시: 최적의 자재 취급, 동기화된 흐름, 합리적인 공간 활용

새로운 제품 및 프로세스의 경우: 제조 타당성 평가에는 용량 계획이 포함되어야 합니다.

프로세스 효율성을 유지하고 정기적인 위험 평가를 수행합니다.

경영 검토 입력으로서의 제조 타당성 및 용량 계획

7.1.4 프로세스 운영 환경

사회적 요인

심리적 요인

신체적 요인

7.1.5 자원 모니터링 및 측정

7.1.5.1 측정 시스템 분석

측정 시스템 분석 연구의 우선순위는 중요하거나 특수한 제품 또는 프로세스 특성에 초점을 맞춰야 합니다.

모니터링(주기적인 교정)

고객이 승인한 경우 다른 분석 방법 및 허용 기준을 사용할 수 있습니다.

대체 방법 고객 승인 기록은 대체 측정 시스템 분석 결과와 함께 유지됩니다.

또한 측정 장비를 정기적으로 교정하고 확인하여 변형이 제품 측정 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

기기 측정 및 교정 후에는 교정 보고서가 필요합니다.

측정 시스템과 기기 교정의 차이점

기기 교정은 주로 기기 자체에 중점을 둡니다.

측정 시스템 분석에서는 장비 자체뿐만 아니라 측정 시스템의 인간-기계, 재료, 방법, 환경 등의 요인으로 인해 발생하는 오류도 고려해야 합니다.

절대값이 아닌 상대값

이상적인 GRR은 10% 이하이고, 최악의 GRR은 30%를 넘지 않습니다.

측정 시스템 변형

반복성

표준 부품의 반복 측정 간의 차이점

재현성

다양한 사람들이 차이를 측정합니다.

다양한 환경

다양한 작업복

GRR/TV≤10%

GRR은 소량 생산 중에 수행됩니다.

SPC를 수행할 때 T/cpk(1.67)는 독일 시스템에서 인식됩니다.

오류 크기/정확도가 허용 가능한지 여부는 사용 시나리오 및 사용법에 따라 다릅니다.

GRR은 상대 오차를 고려합니다.

기기 분해능/정확도에 대한 최소 요구 사항은 허용 오차의 1/10을 수집하는 것입니다.

SPC 제어 통계를 수행할 때 장비의 정확도에는 공차/10*1.67이 필요합니다.

SPC 제어선: 1.33=4/3, 1.67=5/3, 2=6/3

측정 시스템 5 성능 1 비율

정확성

반복성

재현성

안정

일관성

카파

>0.75

관리 계획에서 식별된 각 검사, 측정 및 테스트 장비 시스템에 대한 결과에 존재하는 변동을 분석하기 위해 통계적 연구가 수행되어야 합니다.

미국식 GRR

독일 CgK

기기 성능 지수

제품의 벤치마크 값을 구하고 이를 기기로 반복 측정하여 표준편차를 계산하고 평균값을 계산합니다.

7.1.5.2 측정 추적성

ISO9001:2005 표준 참조

7.1.5.2.1 교정/검증 기록

7.1.5.3 실험실 요구사항

7.1.5.3.1 내부 실험실

조직의 내부 실험실 시설에는 정의된 범위가 있어야 합니다.

실험실은 관련 프로세스 표준(예: ASTM, EN 등)을 추적할 수 있어야 합니다.

국내 또는 국제 표준을 이용할 수 없는 경우, 조직은 측정 시스템의 성능을 검증하는 방법을 정의하고 구현해야 합니다.

7.1.5.3.2 외부 실험실

실험실은 ISO/IEC17025 또는 이에 상응하는 국가 표준(예: CNAS-CL01)의 인증을 받아야 합니다.

7.1.6 조직 지식

기업 지식 소스

기업 지식

사회적 지식

학교 교육

도서 및 정기 간행물 웹사이트

전문 교육

직무 경험과 지식

직무 사양

직무경험 축적

채용 결과

직무기술교육

엔터프라이즈 데이터 지식

금융 데이터

비즈니스 데이터

고객 데이터

7.2 기능

7.2.1 기능(보충)

조사

계획

훈련

7.2.2 역량 - 현장 교육

평가 정량화

일정 기간 동안 지속적으로 추적하고 수율, 템포, 기술 숙련도와 같은 차원에서 평가합니다.

포지션별로 훈련시간이 다르다

트레이너 자격

누가 훈련하고 누가 평가하는가

매트릭스 다이어그램

7.2.3 내부감사인의 역량

위험 생각

프로세스 접근 방법

고객 특별 요구 사항

IATF 표준

핵심 도구 및 제조 프로세스

5M1E 치수를 사용하여 제조 프로세스를 감사할 수 있습니다.

VDA6.3 검토

계층적 검토

제품 리뷰 VDA6.5

고객 담당자가

검토 과정

7.2.4 제2자 감사자 역량

Second House Auditor는 먼저 내부 감사인이 되는 것이 가장 좋다고 제안합니다.

위험 생각

프로세스 접근 방법

고객 특별 요구 사항

IATF 표준

핵심 도구 및 제조 프로세스

검토 과정

감사자 역량에 대한 고객 요구 사항

7.3 인식

7.3.1 의식(보충)

장루이민의 이야기

낙하산 이야기

직원을 문제에 매우 민감하게 만들고 품질에 대한 민감도를 높입니다.

사례 수업

작업 지침에서 이 프로세스에 대한 고객 불만 사항을 늘리십시오. SOP가 일정 수치를 초과하면 다시 수행해야 합니다.

현장 교육을 통해 일선 운영자가 이 프로세스에서 발생할 수 있는 위험과 발생한 고객 불만 사항을 숙지할 수 있어야 합니다.

MES에 광고가 강제로 삽입되었습니다. 확인하려면 잘못된 사진을 클릭해야 합니다.

7.3.2 직원 동기 부여 및 권한 부여

7.4 의사소통

QMS 관련 의사소통 결정

내부 및 외부(범위)

전달할 내용(내용)

의사소통 계획

의사소통 시기(타이밍)

프로젝트 이정표?

확인 및 확인 링크

고객 수요 조사 노드

(객체) 누구와 소통할 것인가

의사소통 방법(방법)

소통할 사람(책임자)

7.5 문서화된 정보

7.5.1.1 품질경영시스템 문서

문서의 목적

표준화

파일 내용이 적절합니다.

쉽게 접근할 수 있는

7.5.2 생성 및 업데이트

ISO9001:2005의 요구사항을 참조하세요.

식별 및 지침

제목, 날짜, 저자, 색인 번호

체재

통합 형식 및 버전

언어, 소프트웨어 버전, 그래픽

담체

종이, 전자 버전

검토 및 승인

적합성과 적절성 유지

검토 및 연대서명

SIPOC 모델, 올바른 연대 서명 부서 및 인력 찾기

검토 및 부서의 목적은 주로 문서의 내용이 적절하고 정확하다는 것을 확인하는 것입니다.

객체 검토 및 연대 서명

업스트림 및 다운스트림, 프로세스 소유자

승인은 수단이지 목적이 아니다

7.5.3 문서화된 정보의 통제

7.5.3.1&7.5.3.2 ISO9001:2005 요구사항 참조

7.5.3.2.1 기록 보관

PPAP 레코드

작업복 관련 기록

곰팡이

고정물

지그

검사 도구

제품 R&D 및 공정 개발 기록

APQP

구매 주문 및 계약 기록

7.5.3.2.2 엔지니어링 사양

고객의 엔지니어링 표준 및 사양과 관련 개정 사항을 검토, 배포 및 구현합니다.

검토는 엔지니어링 표준 및 사양 변경 통지를 받은 후 영업일 기준 10일 이내에 완료되어야 합니다.

설계 변경, 8.3.6 참조

프로세스 변경, 8.5.6.1 참조

변경사항은 PPAP에 영향을 미치므로 PPAP를 다시 제출해야 합니다.

제8장: 달리다(7)

제품 구현(주문부터 배송까지)

8.1 운영 계획 및 통제

8.1.1 운영 계획 및 제어 - 보충

고객 제품 요구 사항

자재 요구 사항

허용 기준

제조 타당성

8.2.3.1.1

프로젝트 계획

8.3.2

8.1.2 기밀성

고객 계약 프로젝트 및 제품 정보 기밀 유지

정보가 유출되는 것을 방지하세요

외부 메일

컴퓨터 권한

27001 정보보안시스템

8.2 제품 및 서비스 요구사항

8.2.1 고객 커뮤니케이션(ISO9001:2005 요구사항 참조)

8.2.2 제품 및 서비스 요구사항 결정

제품 및 서비스가 지정됩니다.

제공된 제품 및 서비스는 명시된 요구 사항을 충족합니다.

8.2.3 제품 및 서비스 요구사항 검토

고객 요구 사항에는 배송 및 배송 후 활동에 대한 요구 사항이 포함됩니다.

고객요구확인서

8.2.3.1 ISO 참조

8.2.3.1.1 제품 및 서비스 요구사항의 보충 검토

8.2.3.1.2 고객이 지정한 특별 특성

8.2.3.1.3 조직적 제조 타당성

여러 인수

제조, 신제품 기술 및 변화에는 타당성 분석이 필요합니다.

변경사항을 즉시 인식해야 합니다.

개발 프로세스 중 고객 요구 사항에 대한 시기적절한 후속 조치 및 정보 추적

시험생산, 벤치마크 비교 등의 방법을 통해 생산능력 확인

OEM의 라인 폐쇄에 대한 청구는 몇 분 안에 계산됩니다.

8.2.4 제품 및 서비스 요구사항의 변경

확실하게 하다

관련 서면정보가 수정되었습니다.

관련 담당자가 변경 요구 사항을 알고 있습니다.

8.3 제품 및 서비스의 설계 및 개발

8.3.1 일반 조항

필요와 기대

필요하다

제품 개발

프로세스 개발

8.3.2 설계 및 개발 계획

8.3.2.2 제품 디자인 기술

디자이너의 기술은 고객, 규정 및 자체 요구 사항에 따라 결정됩니다.

8.3.2.3 임베디드 소프트웨어를 이용한 제품 개발

CMMI

8.3.3

제품 디자인 및 개발 입력

8.3.3.1 제품 설계 및 개발 입력

제품 사양(기능 포함)

경계 및 도킹 요구 사항

식별 및 추적성

디자인 대안

입력 요구 사항 위험 평가

제품 요구 사항 준수 목표

법률 및 규정

임베디드 소프트웨어 요구 사항

개발 계획

비용 예산

이전 디자인 프로젝트 경험 및 데이터

경쟁제품 분석

공급업체 피드백

내부입력, 현장문제 피드백

8.3.3.2 제조공정 설계 입력

제품 개발 결과물(기능 포함)

생산능력 목표

프로세스 능력 목표

비용 목표

제조 기술 대체 고려 사항

고객의 요구 사항

이전 개발 경험

신소재 평가

인간 공학

제조 설계 및 조립 설계

8.3.3.3 특별 특성

안전이나 제품 규정 준수, 조립 가능성, 기능성, 성능, 요구 사항 또는 제품의 후속 처리에 영향을 미칠 수 있는 제품 특성 또는 제조 공정 매개변수.

내부 식별

고객의 의견

법률 및 규정

특성은 도면, FMEA, CP, SOP에 기록됩니다.

8.3.5.1 설계 및 개발 출력 - 보충

DFMEA

8.3.5.2 제조공정 설계 출력

사양 및 도면

제품 및 공정의 특별한 특성

특성에 영향을 미치는 공정 입력 변수 식별

cmk

포카요케 체크리스트

PFC, 레이아웃

용량 분석

PFMEA

유지 관리 계획

CP; SOP

8.3.4 설계 및 개발 관리

디자인 리뷰

설계검증

디자인 확인

8.3.4.1 모니터링

관리자/고객에게 보고

8.3.4.2 설계 및 개발 확인

고객 요구 사항 충족

8.3.4.3 프로토타입 솔루션

대량생산에 부합

8.3.4.4 제품 승인 프로세스

참조 PPAP 매뉴얼

고객에게 PPAP를 제출하기 전에 공급업체가 PPAP를 제출하도록 하세요.

PPAP에는 5개의 레벨이 있으며, 고객이 요구하지 않는 경우 기본 레벨은 3입니다.

PPAP 분류

클라이언트가 PPAP를 제출합니다.

내부 PPAP

고객에게 PPAP 제출

PPAP는 결과물이 아닌 프로세스입니다.

PPAP 시작

PPAP 문서 사전 검토

PPAP 생산 준비

PPAP 제작 검증

PPAP 결과물 제출

PPAP 승인

8.3.6.1 설계 및 개발 변경 - 보충

고객 요구 사항을 확인하고 생산 구현 전에 내부 승인을 얻습니다.

디자인이 동결되기 전

검토 기록

승인 변경

변경 로그

8.4 외부에서 제공되는 프로세스, 제품 및 서비스의 통제

8.4.1 일반 조항

원자재 공급업체

평가하다

선택하다

정기적인 성과 모니터링

재평가하다

아웃소싱 공급업체(OEM)

일부 프로세스를 아웃소싱

8.4.1.1 일반 - 보충

고객 요구 사항에 영향을 미치는 모든 서비스가 통제됩니다.

8.4.1.2 공급업체 선정 프로세스

절차 파일에는 문서화된 선택 프로세스가 있어야 합니다.

제품 규정 준수 평가

샘플 평가

생산성 및 공정 안정성

제품 및 프로세스 감사

시스템 감사

자동차 사업규모

재정적 안정

구매한 제품, 자재 또는 서비스의 복잡성

필수기술(제품 또는 공정)

사용 가능한 리소스

사람, 인프라 등

설계 및 개발 역량

프로젝트 관리 포함

인사 매트릭스

테스트 장비

개발 시스템

제조능력

공장 건물

장인정신

장비

변경 관리

체계

프로세스

관리하다

구현하다

비상 능력

비상 계획

재해 대비

물류 역량

고객 서비스 능력

팀

인력 배치

8.1.4.3 고객이 지정한 상품 출처(지정 구매)

8.4.2 통제 유형 및 정도

8.4.2.1 보충

8.4.2.2 법적 및 규제적 요구사항

8.4.2.3 공급자 품질경영시스템 개발

8.4.2.4 공급자 모니터링

8.4.2.5 공급업체 개발

8.4.3 외부 공급자에게 제공되는 정보

제공 전 내부 검토 및 승인

8.4.3.1 외부 공급자 정보 - 보충

법률 및 규제 요구 사항을 전달해야 합니다.

제품 및 프로세스별 특성을 공급업체에 전달해야 합니다.

공급자에게 제공되는 도면에 특수 기능을 표시해야 함

8.5 생산 및 서비스 제공 관리

특수 프로세스에는 해당 확인이 필요합니다.

특수 프로세스 관리

프로세스 매개변수 검증

교정용 모니터링 장비

DOE 매개변수 검증

8.5.1.1제어 계획

8.5.1.2 표준 운영 – 운영 지침 및 시각적 표준

SOP에는 안전 규칙이 포함되어야 합니다.

심상

재작업 및 수리

나쁜 경고

고객 불만 로고

포카요케 지침

장비에는 오류 방지 번호가 있을 수 있습니다.

SOP에는 오류 방지 장치에 대한 지침이 있습니다.

현장 직원의 일일 확인 요구 사항

검사기록

8.5.1.3 작업 준비 확인

작업 준비 실행 시 작업 준비 확인

특정 빈도에 따른 생산과정 검증

생산 현장의 작업 준비 확인에 대한 문서가 있어야 합니다.

8.5.1.4 종료 후 확인

고장 수리 후 교체

점검 후 cmk 확인

정밀검사 후 소량 배치 시험 생산

첫 번째 기사 빈도 및 유발 상황은 제품을 기준으로 식별됩니다.

계획되지 않음

계획하지 않은 일을 하다

8.5.1.5 총생산적 유지보수(TPM)

문서화된 총생산 유지관리 시스템

문서화된 유지 관리 목표

OEE

OEE 및 6가지 큰 손실

장비 고장

설치 조정

공회전 및 잠시 정지

속도 감소

폐기물 처리

초기불량

가용성 = 실제 실행 시간/(캘린더 시간(계획된 생산 시간) - 계획된 가동 중지 시간)

성능 = 이상적인 사이클 시간/(가동 시간/총 출력)

품질지수 = 적격제품수/가공량

OEE=가용성*성능*품질 지수

MTBF(평균 고장 간격)

MTTR(평균 수리 시간)

유지 관리 계획과 목표, 문서화된 실행 계획을 정기적으로 검토합니다.

정기 유지 보수

장비 모듈 분해 및 유지보수

일부는 외부 공급업체의 도움이 필요합니다.

예방 및 예측 유지보수 포함

장비의 실제 성능에 따르면

데이터 분석을 통해

SPC 수집 예외

중요 장비 식별

수확량에 영향을 미침

소모품 목록

소모성 부품 재고

유지보수 도구, 유지보수 자원 관리

도구 및 측정 도구 보호

고객의 요청을 이행

8.5.1.6 생산 툴링 및 제조, 테스트, 검사 툴링 및 장비 관리

작업복 관리 시스템

필요

설계

만들다

확인하다

시험해 보세요

창고

심벌 마크

받다

유지 관리

확인하다

수리하다

폐기된

8.5.1.7 생산 일정(PMC)

고객의 요구에 부응하다, JIT

정보시스템 지원

생산 일정 수립 중 관련 계획 정보가 포함되어 있습니다.

고객 주문

공급업체 정시 납품 성과

용량

동일선상 과정

리드타임

재고 수준

예방적 유지보수 및 교정

8.5.2 식별 및 추적성

8.5.2.1 식별 및 추적성 - 보충

제품 식별

상태 ID

추적성 식별

8.5.3 고객 재산

8.5.4 제품 보호

공급업체부터 고객까지 전 과정에 걸쳐 보호

공급자

원료

중간제품

패키지

최종 제품

배달하다

고객

프로세스

로고 1개

2폐기

3오염방지

4팩

5 저장

6전송

7교통

8 보호

8.5.4.1 보호 - 보충

보관용기 및 보관환경을 정기적으로 점검하세요.

재고관리 시스템

FIFO(선입선출)

목적은 재료의 보관 시간을 단축하는 것입니다.

유효기간이 만료되지 않았는지 확인하세요

페포

시스템은 유효 기간이 먼저 도래하는 시간을 식별하고 유효 기간이 가장 빠른 자재가 먼저 배송되도록 자동으로 결정합니다.

공급업체도 선입선출 관리를 수행해야 합니다.

8.5.5 인도 후 활동

8.5.5.1 서비스 정보 피드백

8.5.5.2 고객과의 서비스 계약

8.5.6 변경 제어

8.5.6.1 변경 관리 - 보충

8.5.6.1.1 공정 관리에 대한 임시 변경

프로세스 제어 목록 개발(백업 또는 대체 방법 포함)

대안 목록

대체 방법의 위험 분석 및 구현 전 승인

대체 방법 제품, 필요한 경우 고객 승인

대체 방법을 관리 계획에 반영하고 검토해야 합니다.

대체 방법에도 SOP가 필요합니다.

일일 복습

계층적 검토 등

일일 리더십 회의

대체 중 제품 추적성

8.6 제품 및 서비스 출시

8.6.1 보충

8.6.2 실물검사 및 기능시험

CP에 규정된 바와 같이 각 제품은 고객의 엔지니어링 자재 및 성능기준에 따라 전면검사 및 기능검증을 받습니다.

8.6.3 외관 항목

8.6.4 외부 공급자 제품 및 서비스의 확인 및 수령

공급업체에게 정기적인 cpk 보고서 제공을 요구합니다.

실적에 따른 협력회사 정기점검

공급업체를 감사할 제3자를 찾으세요.

검증을 위해 공급업체 제품을 제3자 실험실로 보냅니다.

기타 고객이 동의한 방법

8.6.5 법률 및 규정 준수

8.6.6 승인 기준

개수 데이터 샘플링의 경우 합격 수준은 결점 0개입니다.

C=0 샘플링 계획 MIL-STD-1916

8.7 부적격 출력 제어

의도하지 않은 사용 및 누출 방지

심벌 마크

기록

격리

검토

폐기하다

8.7.1.1 고객의 양허 승인

8.7.1.2 부적합 제품 관리 - 고객 지정 프로세스

고객 절차를 따르십시오.

8.7.1.3 의심스러운 품목의 통제

공정별 의심사항을 사전에 식별하고 의심사항 정의

바닥에서 천장까지 이어지는 제품이 의심스럽습니다.

제조 인력은 의심되는 제품 및 부적합 제품의 봉쇄에 대한 교육을 받아야 합니다.

라벨이 없거나 상태가 의심스러운 제품은 부적합으로 분류됩니다.

8.7.1.4 재작업 제품 관리

재작업 전 FMEA 분석, 고객이 요구하는 경우 재작업 전 고객 승인

재작업 확인 문서화

재작업 문서의 추적성

재작업(Rework): 부적합 제품이 지정된 요구 사항을 충족하도록 조치를 취합니다.

재작업: 결함이 있는 제품이 의도된 사용 요구 사항을 충족하도록 조치를 취합니다.

재작업/재작업에 반드시 FMEA가 필요한 것은 아닙니다.

8.7.1.5 반품된 제품의 관리:

수리 전 FMEA 분석

고객 승인

문서화됨

추적성

고객 양보 수락 문서

8.7.1.6 고객 통지

1. 부적합품이 발송된 경우에는 즉시 고객에게 통보하여야 한다.

2. 최초 통지에는 사건에 대한 자세한 문서가 첨부되어야 합니다.

8.7.1.7 부적합 제품의 폐기

폐기하기 전에 물리적인 해체 및 손상을 규정하는 절차가 있습니다.

시트 9: 성능 평가(3)

9.1 모니터링, 측정, 분석 및 평가

고객 만족

사업 계획

공정 기술 지표

프로세스별 모니터링 및 감사

9.1.1 일반 조항

ISO9001:2005의 요구사항을 참조하세요.

9.1.1.1 제조공정 모니터링 및 측정

SPC

공정이 안정적일 때 데이터를 수집하여 통계적 예측

양산 시 관리도 활용

사양 상한선

하부 제어선

공정 능력 다이어그램

앞으로도 안정적인 품질의 제품을 지속적으로 제공할 수 있는 능력을 기대합니다.

데이터 분석을 통해 (cpk-stable 공정능력지수)

초기 공정 능력 연구 cpk>1.67

Cp=T/6σ

Cp≒Cpk(변동 없음)

프로세스 제어 개념

관리도

원리: 표준정규분포

정량적 데이터의 경우 대략 정규 분포를 따릅니다.

정규분포의 특성을 보면 품질 데이터가 평균 ±3 표준편차를 벗어날 확률은 0.27%에 불과해 매우 작은 확률임을 알 수 있다.

표준편차 계산: 데이터의 평균값을 계산한 후 루트 부호를 취합니다(표준편차 σ = 분산의 제곱근).

변동의 특수 원인이 발생한 경우 통계 신호를 제공하여 특수 원인에 대해 적절한 국지적 조치를 취할 수 있도록 합니다.

제어 라인은 개발 과정에서 엔지니어가 사전에 검증합니다.

관리도의 수학적 진화

컴퓨팅 파워 cpk

공정 능력이 부족한 경우 제품이 사양을 충족할 수 있도록 시스템에 대한 조치를 취하여 일반적인 변동 원인을 줄이는 조치를 취합니다.

관리도 판단기준 (처음 3개 항목 사용 권장) 국가표준

1개 점이 중심선에서 멀리 떨어져 있으며 표준편차(3σ)가 3 이상입니다.

중심선을 기준으로 같은 쪽에 연속된 9개의 점, 확률 49.87%(9회) = 0.191% <0.27%(소확률 사건)

이상

새로운 운영자

잘못된 방법

6개의 연속적인 증가 또는 감소 포인트

도구는 점차 마모됩니다.

유지 관리 수준이 점차 감소합니다.

운영자 기술이 점차 향상됩니다.

14개 연속 포인트의 교대로 상승 및 하강

연속된 3개의 점 중 2개가 중심선 바깥 영역에 위치

연속된 5개 점 중 4개는 중심선과 같은 쪽에 있는 영역 C 외부에 있습니다.

14개의 연속된 점이 중앙선 양쪽에서 1표준편차 내에 속합니다.

계산 성과 지수 PPK

공정이 안정적일 때 Cpk를 사용하세요.

이상점은 발생하지 않았습니다

작은 확률의 사건은 없습니다

범위 내에서

프로세스 능력이 불안정하거나 Ppk 사용법을 모릅니다.

시험생산 단계에서는 데이터 양이 부족함

Cpk와 Ppk는 특별한 고객 요구 사항을 제외하고 둘 다 연구 단계에서 >1.67이고 대량 생산 단계에서 >1.33입니다.

9.1.1.2 통계 도구의 결정

도구에는 통계 도구 사용이 포함되며 APQP 단계에서 계획됩니다.

설계 위험 분석(DFMEA)

설계 단계에서는 설계의 합리성을 검증하기 위해 통계 도구를 사용해야 합니다.

프로세스 위험 분석(PFMEA)

제어 계획

9.1.1.3 통계적 개념의 적용