主要階段 • 規劃與確定項目：這是APQP的初始階段，需要明確顧客的需求和期望，包括產品的功能、效能、外觀等面向。也要確定專案的目標、時間進度和資源需求。例如，汽車製造企業在設計一款新型電動車時，會先與客戶溝通其期望的續航里程、充電時間等要求。 • 產品設計與開發：根據第一階段所確定的需求，進行產品的設計。這個過程涉及工程圖的繪製、技術參數的確定等諸多細節。例如設計電動車的電池系統、馬達性能等。 • 製程設計與開發：在產品設計基本成型後，規劃產品的生產製造流程。包括選擇合適的生產設備、確定製程流程、制定品質控制計畫等。例如確定電池組的組裝流程和品質檢驗節點。 • 產品和流程確認：此階段是對設計好的產品和流程進行驗證。透過試生產等方式，檢查產品是否符合設計要求，過程是否能穩定地生產出合格產品。例如生產一批樣車，進行各種測試，包括道路測試等。 • 回饋、評定和糾正措施：收集前面階段的信息，特別是產品和過程確認階段發現的問題，進行回饋和分析。採取必要的糾正措施來改善產品或流程。例如如果樣車測試發現續航里程不達標，就要分析是電池問題還是車輛耗能問題，進而改進。 實施APQP可以幫助企業早期辨識品質問題，減少後期變更帶來的成本增加，並提升產品品質與顧客滿意度。

實施步驟 1. 確定範圍：明確是對產品或製程進行FMEA，確定邊界和相關要求。 2. 組建團隊：成員包括設計人員、製造工程師、品質專家等多領域專業人士。 3. 辨識失效模式：以腦力激盪等方式找出可能的失效情況。 4. 評估嚴重程度（S）：衡量失效模式對最終產品或過程的影響的嚴重性，一般用1 - 10分來評分，10分為最嚴重。 5. 評估頻度（O）：預估失效模式發生的頻率，同樣以1 - 10分來衡量，10分為經常發生。 6. 評估探測度（D）：表示目前控制方法能夠探測到失效模式的可能性，分數也是1 - 10分，10分錶示很難探測。 7. 計算風險優先數（RPN）：RPN = S×O×D，透過這個數值來決定風險的優先順序。 8. 採取措施：針對高風險的失效模式製定並實施改善措施，然後重新評估RPN。

基本概念 • 準確性（Accuracy）：指測量結果與真實值的接近程度。例如，使用卡尺測量汽車零件的長度，測量值與該零件實際長度之間的差距越小，準確性越高。 • 精確性（Precision）：也叫重複性和再現性，重複性是指同一測量者使用同一測量工具對同一零件進行多次測量，其結果的差異程度；再現性是指不同測量者使用相同測量工具對同一零件進行測量，結果的差異程度。 主要分析方法 • 量具重複性與再現性（GRR）分析：這是MSA中最常使用的方法。透過讓不同的測量者以相同量具對相同的產品特性進行多次測量，收集資料來計算GRR值。一般GRR值小於10%表示測量系統可接受，10% - 30%之間需要根據實際情況考慮是否可以接受，大於30%則表示測量系統不可接受。 • 穩定性分析：主要觀察測量系統在一段時間內的測量結果是否穩定。例如，某一汽車零件的尺寸測量，在一個月內每週測量一次，看測量結果是否有較大波動。 • 偏倚分析：確定測量系統的測量結果與真實值之間是否有固定的偏差。例如，一個新的壓力測量儀測量汽車輪胎氣壓，與標準壓力測量儀對比，看看是否有偏差。 MSA的重要性在於確保測量數據的可靠性，從而為產品品質控制、流程改善等提供可信賴的數據支援。

常用工具 • 控制圖：是SPC的核心工具。 • 平均值-極差控製圖（X - R Chart）：用於監控製程的中心位置（平均值）和分散程度（極差）。例如在生產汽車引擎活塞時，用此控製圖來監控活塞直徑的平均值和極差是否穩定。 • 平均值-標準差控製圖（X - σ Chart）：與平均值 - 極差控製圖類似，不過它是用標準差來衡量分散程度。適用於樣本量較大的情況。 • 單值-移動極差控製圖（X - MR Chart）：當樣本資料取得困難，每次只能得到一個資料時使用。例如在偵測大型汽車模具的關鍵尺寸，由於偵測成本高、時間長，每次只能偵測一個數據，就可以用這個控製圖。 • 製程能力分析：用於評估生產過程是否有能力滿足產品品質要求。一般用過程能力指數（Cp和Cpk）來衡量。 Cp反映了過程的潛在能力，Cpk則考慮了過程的中心位置是否偏離，它們的值越高，說明製程能力越強。例如，汽車座椅生產過程中，透過計算製程能力指數來判斷生產出來的座椅是否能達到規定的尺寸和舒適度要求。

提交等級 PPAP有5個提交等級： • 等級1 - 僅向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批准報告）：這種情況適用於低風險的產品變更或對已批准產品的重複生產。 • 等級2 - 向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支援資料：一般用於產品有一定變化，但風險仍可控的情況。 • 等級3 - 向顧客提交保證書、產品樣品和完整的支持數據：當產品變更的風險較高，或者是新產品初次提交時可能採用這個等級。 • 等級4 - 提交保證書和顧客規定的其他要求：這種等級相對少見，是顧客根據具體情況特別要求的提交方式。 • 等級5 - 向顧客提交保證書、產品樣品和完整的支援數據，同時在顧客的生產現場進行產品的驗證：這是最嚴格的提交等級，通常用於高風險、關鍵的產品。 提交內容 包括零件提交保證書、外觀批准報告、尺寸結果、材料和性能試驗結果等眾多文件和樣品，以全面展示產品的品質和生產過程符合要求。透過PPAP的有效實施，能確保產品品質的穩定性與一致性，並確保汽車整車的品質與安全。