工業化の開発により、機械操作は徐々に手動の運用に取って代わりましたが、機器の故障率は引き続き上昇し、製品の品質と生産効率に影響を与え、機器のメンテナンスコストが増加し続けています。米国は、機器の維持経験を要約し、TPMのプロトタイプである「生産的メンテナンス（PM）」を形成します。米国は、これらの管理技術と方法を使用して、機器の故障を減らし、生産効率を改善し、コストを削減しています。

第二次世界大戦後、日本は米国PMの生産と保存活動を導入し、日本スタイルのPMを設立しました。 1961年、日本はアメリカのPM生産保護を導入し、1968年にすべての生産および保守担当者が関与するPM活動の確立を開始しました。調査後、日本のデンソー社は「総生産メンテナンス（TPM）」を成功裏に確立しました。 1971年、TPMは日本機器管理協会（JIPE）によって公式に認められ、日本のビジネスコミュニティで完全に昇進しました。当初、TPMは、生産部門と機器のメンテナンス部門によって実施されたローカルアクティビティであり、その範囲が拡大し、その理論が重要な飛躍を遂げました。

1970年代に日本で誕生して以来、TPMは世界のほとんどの国々によって迅速に導入されました。 1980年代に韓国や台湾などの国や地域に広がり、1990年代半ばに中国本土に入りました。

TPMは、すべての従業員が参加する管理活動、徹底的かつ継続的な改善活動、ブレーンストーミングの同義語と、企業がお金を稼ぎ、個人的な発展を求めることができる双方にとって有利な活動です「収益性のある管理」。さまざまな国、地域、企業、昇進要員間の理解の違いがあるため、TPMの説明は異なりますが、基本的なポイントは同じです。

TPMの基本概念には、6つの側面が含まれています。

目標は、最高の生産性を追求することです。

デバイスのライフサイクル全体で「ゼロ障害」を追求します。

すべての担当者がチームに参加し、行動します。

開発、ビジネス、調達など、すべての生産関連部門が含まれています。

オペレーターが独立したメンテナンスを実装することを強調しています。

機器管理部門は、計画されたメンテナンスと予防保守の組み合わせを実装しています。

TPM管理の指針となるイデオロギーは「3つの完全」です。つまり、すべての従業員、すべてのシステム、およびすべての効率性です。 3つの関係は次のとおりです。すべてのスタッフが基礎であり、システム全体がキャリアであり、すべての効率が目標です。

すべての従業員は、機器の計画、研究、設計、使用、メンテナンス、供給など、すべての部門からのすべての部門から、それぞれ機器管理に参加し、それぞれ対応する責任を負います。

システム全体：TPMシステムの生産とメンテナンスシステムは、生産とメンテナンスと基本的なメンテナンスの2つの部分で構成されています。

完全な効率：機器の包括的な効率とも呼ばれます。機器の包括的な効率は、計画された開始時間、つまり負荷時間中の機器の貴重な利用を反映しています。 TPMは、6つの主要な損失を減らすことにより、機器の全体的な効率を改善します（機器の故障、設置調整、アイドル短期シャットダウン、速度削減、処理廃棄物、生産に到達する最初の障害）。

TPMの9つの主要な活動には、自律的な管理、テーマの改善、専門的な保存、インテリジェンス管理、問題の革新、品質保存、5Sの活動、教育とトレーニングが含まれます。これらの9つの主要なアクティビティは相互に接続され、互いに補完され、全体的な包括的な効果を達成します。

5Sアクティビティ：ソート、是正、クリーニング、リテラシーの略語、TPMアクティビティを実装する前の必要な準備作業と前提条件、およびTPMの柱アクティビティの基礎です。

教育とトレーニング：TPM活動の柱の中に最初に置かれ、TPM活動における教育の状況を強調します。企業にとって、TPMを宣伝するには、教育と探査を通じて経験を積む必要があります。

自己管理活動：TPM活動の最大の成功は、すべての従業員を動員して参加することにあります。製造部門の従業員が現場で徹底的な管理と改善を行うことができれば、彼らは自律性と創造性を向上させ、管理レベルと管理職員を削減し、普通の従業員も企業管理に参加し、自律的な管理活動を改善することができますTPMのバックボーンです。

部門全体のテーマ改善活動とプロジェクト活動：すべての従業員が参加した自律的な管理活動は、主にマイクロデフェクトと不合理な現象を排除し、トピック活動を実施する必要があります。テーマアクティビティに従ってグループアクティビティ、およびそれがプロジェクトグループアクティビティを形成する可能性のある部門間の問題。

専門的な保存活動：現代の企業は、機器の生産なしではできません。機器管理において良い仕事をすることは、生産効率を改善するための基本的な方法です。機器管理機能が細分化された後、生産部門は機器の独立した管理を担当し、特別な機器メンテナンス部門は予防保存と計画保存を担当し、診断技術を通じて機器の状態の予測を改善します。

Affairs Innovation Activity：TPMはすべての従業員との永続的な集団活動であり、管理間接部門のサポートは不可欠です。イノベーション活動を通じて、問題部門はビジネス効率を向上させ、サービス意識を向上させ、管理とリーダーシップの芸術と経営管理の才能を育成することができます。

インテリジェンス管理活動：テクノロジー開発部門のインテリジェンス管理活動は、製品設計と機器の設計と通常の操作までの初期フロー管理活動に必要な情報を習得するように設計されています。欠点のない製品と機器の設計は、研究開発と技術部門の責任であり、それを達成するための鍵は、必要な情報を取得することにあります。

安全管理アクティビティ：安全性は、5Sのアクティビティの問題がある場合は、すべてのアクティビティが実行されます。

品質保存活動：従来の品質活動は結果に焦点を当てており、優れた品質を確保し、欠陥のない製品を生産することは困難です。品質保存活動は、品質、生産の基本目的、および比較的難しいプロジェクトを改善するための管理前の活動です。

TPMは、従業員のメンタリティと方法の変化を強調しており、すべての従業員が自動的に自発的に作業するときに半分の努力で2倍の結果を達成できると考えています。私たちは作業方法を変更し、より重要であるが緊急のことではなく、重要であるが緊急のことに受動的に対処することを避けるべきです。

TPMの基本的な作業は、清掃中に機器に注意を払っています。

TPMは、機器の故障は潜在的な障害の症状を把握し、断層の拡散を防ぎ、根深い原因を見つける必要があると考えています。

障害を発見し、問題の問題をトラブルシューティングする場合、機器の故障の根本原因が見つかるまでいくつかの理由を継続的に尋ねる必要があり、その後、予防策を策定する必要があります。

TPMは、機器管理を自律的なメンテナンスと専門家（計画）のメンテナンスに分割し、後者は主に専門家のメンテナンス担当者によって完成しています。自己サポートを維持するとき、オペレーターは機器の専門家であるオペレーターに自分自身を変える必要があります。

独立したメンテナンス中、TPMは、機器のメンテナンスプロセス中に少なくとも100の潜在的な欠陥を発見し、5つの分析でそれらを解決する必要があります。

独立した保存のプロセス中、ベンチマークを策定する必要があります。

TPMの操作プロセスは、テキストなしでテーブルを使用する必要があります。抽象的な写真なしで実際のサムネイルを使用する必要があります管理。

TPMを実装する効果的な方法は、ポイントから表面へ徐々に開発し、デモンストレーションマシンとして故障する傾向があるマシンを選択し、効果の後に経験を促進することです。

TPMの促進と実行の過程で、問題を発見するサイクルに従ってください→問題の解決→エクスペリエンスの要約→問題の発見。

TPMは、平均障害間隔、平均メンテナンス時間、包括的な機器利用率の概念から始まり、機器のメンテナンスの有効性を客観的に調べ、作業を継続的に改善することを強調しています。

目標：TPM管理の目標は、企業生産効率の最大化を追求し、企業の全体的な品質を包括的に向上させることです。生産サイトでの6つの主要な損失と有害要因を改善することにより、「5Z」（ゼロ事故、ゼロ障害、ゼロ欠陥、ゼロ在庫、ゼロエラー）の目標を達成することができ、最高の包括的な機器効率と企業運営を達成できます。効率性、および市場競争の能力と適応性の向上は、最終的に「3S」（従業員の満足度、顧客満足度、社会的満足度）を備えた持続可能な企業を達成します。

体系的：TPM管理には、エンタープライズ生産システムの全ラウンドで完全なプロセスが含まれます。システム全体の生産およびメンテナンスシステム。同時に、機器環境、ワークショップ、さらには生産サイト全体のクリーン、固定、視覚的、文明化された管理を実装する必要があります。

集団：TPM管理は、個人の改善、独立したメンテナンス、専門家のメンテナンス、初期管理、品質管理、安全と環境管理、ビジネス改善、教育とトレーニングなど、8つの柱アクティビティで構成されています。これらのアクティビティは独立しており、相互依存しており、互いに制限され促進され、複雑なチェーンとループを形成します。

整合性：TPMによって管理されるさまざまなアクティビティは、それぞれ独立した機能を備えた定量化できますが、完全なパフォーマンスを完全に発揮することは困難です。これらのアクティビティは、TPM管理の全体で統一されたコレクションになり、目標を中心に一緒に機能して全体的な効果を形成する必要があります。

開放性：TPM管理は、エンタープライズ管理の一般的な環境にあり、エンタープライズリソース条件、環境条件、人事の質、管理方法および手段の影響を受け、エンタープライズ管理およびその他の専門管理にも関与しています。 TPMの管理とそれらが位置する環境は、互いに浸透して促進し、各入力および出力プロセスでエンタープライズ管理のレベルを改善する必要があります。

完全なスタッフ：TPM管理は、会社がトップリーダーから最前線の生産オペレーターに完全に参加することを要求しています。大企業は、少数の部門または人員のみに依存することにより、品質、コスト、機器のメンテナンス、生産の安全などを制御することはできません。

動的：TPM管理の要件は一定の期間内に比較的安定していますが、企業管理レベルの改善と生産および運用活動の開発により、特に経済的グローバリゼーションと市場の国際化の課題に直面して、TPM管理はすべきです。常に変化に適応し、PDCAサイクル中に動的になり、活力を維持し、ユニークな機能を再生します。

継続性：「5Z」の目標を追求し、効率を最大化する状態は、TPM管理を促進することではなく、継続的で永続的で骨の折れる管理活動です。私たちは考えに注意を払い、企業管理レベルを継続的に改善するために一生懸命働かなければなりません。

TPMのプロモーションには、導入準備段階、プロモーションの実装段階、統合段階が含まれ、合計12ステップがあります。これは次のとおりです。

はじめに準備段階：

実装フェーズを促進します。

統合フェーズ：

アクティビティシステムを確立する：TPMアクティビティシステムを設計するとき、「メインプランニング、ステップバイステップの実装、包括的なプロモーション、キーブレークスルー」の原則に従う必要があります。キーと弱いリンクを把握し、重要なポイントと困難を強調し、そして、万能のアプローチを避けてください。

組織システムを確立する：会社、工場、ワークショップ、チームの4つのレベルでプロモーション組織を確立し、TPMアクティビティシステムの各レベルと従業員の機能を明確にします。当社のTPMプロモーション委員会は、ポリシーの策定、計画の承認、結果の評価などを担当し、特定の管理作業を担当するOfficeを担当しています。各工場エリアとワークショップの組織機能は似ており、すべての従業員が参加する状況を作成するには、分業が明確でなければなりません。

ポリシーと目的の策定：TPMポリシーは、会社の開発戦略と目的に沿って、重要なポイントを把握する必要があり、言語は簡潔で理解しやすいです。 TPMの目標は、ポリシーを具体化することであり、明確で定量化可能で、達成可能であり、従業員を導き、動機付け、TPM管理機能を実装するための時間制限が必要です。

システムの改善：TPM管理を促進するためのルール、標準、および管理方法を策定および改善し、標準化されたファイルシステムを形成して、すべてのアクティビティとリンクに従うことができます。同時に、規則と規制が操作サイトで実施されることを確認するために、標準と互換性のある検査および評価システムを確立します。

作業手順の促進を明確にする：TPM管理を促進するための作業手順を設計し、メインワークを特定の時間シーケンスに配置し、ターゲット計画などの一貫性があり、秩序正しく、調整され、効率的な行動を助長するプログラムと標準化されたものにします。管理と操作、検査と評価。

自発的な自己規律：TPMグループの活動は、従業員が自発的に参加し、アクティビティの方向を促し、ケアとサポートを提供し、TPMに特別なガイダンスを提供する必要があります活動。

実用主義の接着：TPMは、プロセスに注意を払う必要があります。側面。

ビジネスの改善：TPMは、さまざまなグループの改善活動を改善した後、標準管理プロジェクトに反映される必要があります。良い。

各段階の目標を明確にします。現在のレベルを正しく把握し、目標として最高の状態で活動を実行します。各ステージの目標を目指すことが最善です。 。

個人と組織間の開発：従業員の可能性を刺激し、従業員の熱意を改善し、個人と組織間の共通の開発を達成するために、人々を中心のTPM活動を実施します。

一般的なTPM方法には、PM分析方法、MTBF分析方法、最小メンテナンスコストモード分析方法、Qコンポーネント分析方法などが含まれます。

PM分析方法：機器協会の物理分析方法であり、特に機器の慢性喪失の個別の改善に適しています。デバイスから派生した慢性損失がゼロの目標が必要な場合、特にデバイスのかなりの理解が必要な事実を導く理論では、それを採用することができます。分析手順は一般的に次のとおりです。

MTBF分析方法：目的は、ゼロ障害を達成するための基本的な分析方法の1つである完全な予防および保守計画を策定することです。そのメンテナンス記録は、メンテナンス活動、管理、技術活動に関するオリジナル情報として使用でき、優れた参照値です。 MTBF分析テーブルは、この方法の重要なスケールです。

最小メンテナンスコストモデル分析方法：この方法は、通常のメンテナンス段階でメンテナンス過剰の無駄を避けるための最小メンテナンスコストを見つけることです。

Q-コンポーネント分析方法（品質構成的理由分析方法）：主に、順番に品質関係を構成する原因をリストし、品質の問題を引き起こすのを避けるための十分なメンテナンスを提供します。この方法は、品質に関連する重要な要因を通常の範囲内で制御できるように、品質メンテナンス計画を決定することです。

上記の方法に加えて、PQA（完全な品質保証）メソッド、機器スケールサイクルコスト（L•C•C、ライフサイクルコストの略語）、故障モード分析など、いくつかの方法があります。

Samsung GroupがTPMを促進するための全体的なステップは、実施機関を確立します→フルスタッフトレーニング→包括的な実装→継続的な改善。

TPMプロモーション機関の設立：Samsung Groupは、8〜10人で構成される特別なTPMプロモーションエージェンシー - ビジネスイノベーション部門を設立しました。 TPMの教科書の準備、ドキュメント、管理手順、技術仕様、さまざまな記録形式およびその他の資料の実装、教育とトレーニングの編成を担当し、新しい管理モデルを促進します。たとえば、不合理な発見と改善リスト、必要なアイテムリスト、問題分析テーブル、因果関係と特徴的なチャート、ソートとクリーニングリストなどは、すべてTPMアクティビティでサムスンによって作成された典型的なレコードテーブルです。

フルスタッフトレーニング：Samsung Groupは、従業員のトレーニングに大きな注意を払っています。すべての従業員はTPMトレーニングに参加する必要があり、試験に合格した後にのみ投稿を取り、作業を開始できます。トレーニングプロセス中に、中および上級管理職の教育コンテンツはTPM管理意識と運用プロセスなど、さまざまなレベルの教育が提供され、中間レベルの機器マネージャーのトレーニングコンテンツは機器管理、メンテナンス、メンテナンススキルです。 ;機器操作操作コンテンツは、操作方法やトラブルシューティングなどの特定のオンサイト処理方法です。さらに、工場内のどこにでも書かれたTPM知識を備えた掲示板を見ることができ、従業員はTPMの理解を深め、アプリケーションを奨励することができます。

TPMを包括的に宣伝する：Samsung Groupは、TPMアクティビティを宣伝する際に多くの効果的なTPMプロモーション方法を作成しました。たとえば、固定点写真法、つまり同じカメラがソートアクティビティで使用され、改善前後の職場または機器の状況は、同じ方向に同じ方向に写真を撮ることができます。改善前後の州の変化。また、オブジェクトとプロセスのベンチマークを詳細に策定および整理します。アクティビティボードの設定、10分間の教育、ツールグラフィックスの視覚管理、定期的なTPMディスカッションなど。

定期的に評価と継続的な改善：TPMアクティビティの実装中に、特定の理由でさまざまな問題が発生します。したがって、TPMアクティビティを徹底的に実行し、良好な結果を生み出すためには、検査と評価を継続的に編成し、継続的に改善する必要があります。 Samsung Groupのアプローチは、各タスクのTPM責任者を指定し、特定のフォームを準備することであり、担当者は、責任のある作業の内容、問題の性質、解決プロセス、最終結果などを記録します。将来の評価と改善のための詳細。