Les défauts d'ajustement initial, de vieillissement et d'inspection finale sont importés dans la saisie des défauts MES pour obtenir un contrôle des données et du système en ligne.

L'énergie éolienne et les piles de chargement sont introduites avec un système d'enregistrement et de départ de maintenance. Les produits retournés circulent après avoir passé l'inspection QC/IPQC, et le système est infaillible.

18 éléments d'exigences structurelles en matière d'infaillibilité et de protection contre les erreurs ont été triés, et 2 éléments d'optimisation ont été achevés après la discussion sur la recherche et le développement de la structure pull-through (le tableau de câblage inférieur du 6,25 MW à pleine puissance a été remplacé par une conception symétrique, et la barre de cuivre de transfert de grille d'armoire connectée au réseau de 4 MW à double alimentation a été ajoutée avec de petits trous pour différencier et une infaillibilité visuelle), définir le temps d'achèvement pour les éléments restants et continuer le suivi.

Postes clés : Améliorer l'examen et le suivi des changements dans les postes clés. Au total, 6 audits « rétrospectifs » ont été réalisés sur les postes clés. Aucune anomalie n'a été constatée. 10 nouveaux postes clés ont été ajoutés. exigences.

Nouveaux collaborateurs : Améliorer le tri des supports de formation des nouveaux collaborateurs, les détails de l'évaluation et du contrôle d'acceptation post-formation, et continuer à les mettre en œuvre.

Reprise et réparation : rationalisez le processus de production pour clarifier les exigences d'exécution pour le processus de reprise et de réparation, enregistrer les cas d'écart de mise en œuvre et les examiner régulièrement pour les améliorer.

Défi : En novembre, 108 défis de fixations existantes ont été mis en place, 71 interceptions ont été réussies et le taux de réussite des interceptions était de 65,74 %. L'équipe a examiné et amélioré les pièces ininterrompues.

Conversion de production : ajout de précautions et de formation sur des cas historiques pour les modèles convertis lors de la conversion de la production. Un total de 25 modèles de caractéristiques spéciales/modifications de processus/problèmes de qualité courants ont été triés et transmis en première ligne (un total de 74 modèles ont été complétés)

Amélioration spéciale du module QCC : Au total, 8 réunions hebdomadaires spéciales du module ont été organisées. La réunion a décidé de 32 tâches à accomplir, dont 14 ont été terminées et 18 en cours. Enquête sur les collisions et les risques ESD du module de processus terminée, problème de soudure virtuel de plaque d'adaptation auto-développé amélioré, test FCT ajouté, conditions de test de vieillissement de l'assemblage final améliorées et discussion d'un plan d'amélioration spécial pour la plaque de refroidissement liquide et le radiateur.

Amélioration de la salle des modules : Un total de 19 éléments d'amélioration des processus ont été comparés à la salle des modules de cardage électrique, y compris le suivi des matériaux, la protection contre le renouvellement des PCBA, l'optimisation de la distribution des modules, l'outillage de conversion et la confirmation des fixations, etc. Actuellement, 5 éléments à améliorer ont a été achevé ; compilé la première version de PFMEA, et la prochaine étape consiste à se concentrer sur l’amélioration des principaux problèmes de la salle modulaire.

En 2024, 523 cas de problèmes de PCBA ont été découverts dans les assemblages éoliens, avec un taux de défauts cumulé de 8,3 % (6,7 % en novembre). Les principaux problèmes sont une mauvaise soudure, de mauvaises pièces de collision, des matières premières, des problèmes à trois épreuves, un mauvais câblage, etc. Principaux problèmes : pièces de collision de cartes de température et d'humidité, ajustement du processus d'assemblage final pour éviter tout contact ; problème de soudure virtuelle de résistance tricolore, optimisation du maillage en acier, augmentation de la quantité d'étain, augmentation du test FCT, l'atelier PCBA optimise le processus de réévaluation de l'AOI.

Certification Star pour les employés du câblage afin d'augmenter les incitations

La zone d'inspection spéciale pour les conducteurs a été augmentée, le temps et les méthodes d'inspection ont été standardisés et le problème de mauvaise connexion des conducteurs a été réduit.

Le faisceau de câbles Goldwind 6,25 MW a terminé la classification et l'épreuve préliminaires du faisceau de câbles, les croquis et les dessins CAO sont en cours d'impression et de production. Une fois l'impression terminée, le faisceau de câbles peut être produit pour vérification sur l'ensemble de la machine. on s'attend à ce que la vérification puisse être organisée le 6 décembre

En mettant en œuvre l'exigence d'opération « frapper un, prendre un », IPQC a audité la mise en œuvre et n'a trouvé aucune anomalie ; pour confirmer les problèmes restants, et analysés au cas par cas, localiser le poste de travail en chute et les raisons combinées aux cas collectés, l'équipe a confirmé 10 causes du problème, et des mesures sont en cours d'élaboration pour l'équipement de verrouillage automatique de la salle du module ; est en cours de vérification

L'inspection qualité a permis de trier les exigences relatives à 15 éléments d'outillage et de montage et de finaliser la formulation de 15 éléments (y compris les outils d'assemblage auxiliaires tels que les condensateurs/fusibles/barres de modules/coudes à angle droit, la découpe automatique des rails de guidage/conduites d'eau, modification des véhicules de rotation des modules/conduites d'eau, assemblage général du lot électrique intelligent, etc.), actuellement 2 éléments (outillage auxiliaire pour le traitement des fusibles et faisceau de câbles de pas) ont été achevés, et l'achat d'outillage pour les projets restants devrait être terminé fin décembre. Tous les projets sont suivis et mis en œuvre

Amélioration particulière de la qualité de l'énergie éolienne à double alimentation de 10 MW : la R&D et la production conjointes ont collecté un total de 139 problèmes provenant de clients, d'examen de prototypes, d'inspection de processus et de matières premières, et ont formulé 161 mesures ce mois-ci, l'équipe d'inspection a audité 95 mesures au cours du mois. processus de fabrication et achevé 67 Les mesures ont été inspectées et vérifiées, et 8 d'entre elles n'ont pas été fermées, avec un taux de fermeture de 88 %.

Amélioration particulière de la qualité des modèles offshore à pleine puissance : un total de 31 problèmes de clients et de processus ont été examinés, 74 mesures ont été formulées, 60 ont été clôturées et le taux de clôture des mesures était de 81,1 %

Augmenter les ressources humaines QC/IPQC (8 personnes), améliorer la couverture des inspections, identifier 34 cas de problèmes de vérification en septembre, 26 cas en octobre et 29 cas en novembre, et promouvoir une boucle fermée d'amélioration des problèmes.

Trier et améliorer la liste d'inspection, et organiser des formations et des inspections sur la base de la liste d'inspection

À l'heure actuelle, un total de 21 éléments ont été triés, dont 15 éléments ont été communiqués au R&D pour confirmer le plan de test, dont 4 ont été mis en œuvre, et 11 éléments sont actuellement en cours d'achat d'outils et de mise à jour des instructions de débogage. , et des réunions bihebdomadaires seront organisées pour examen et révision. En novembre, 3 améliorations des outils de test ont été apportées (amélioration de la puissance des outils de vieillissement à pleine puissance/amélioration de la commutation des contacts du transformateur d'outillage/amélioration de la tension et du courant en boucle fermée de court-circuit), 4 optimisations d'interception de tests ont été réalisées, le plan de test de l'encodeur a été optimisé et la structure des bornes de la carte de charge morte a été modifiée. (nouveau modèle), identification des spécifications du fusible de la ligne d'échantillonnage, optimisation de la méthode de câblage de l'alimentation auxiliaire à double alimentation.

L'équipe du projet de test d'automatisation du système de pitch a été créée grâce à des tests, des recherches et du développement. L'interface de communication de 55 éléments de test a été triée. Actuellement, le protocole de communication externe est en cours de vérification et C# est utilisé pour développer un ordinateur hôte capable de le réaliser. Tests de modèles basés sur une plate-forme du système de pitch. Tests automatisés des modèles basés sur une plate-forme de pitch. On s'attend à ce que les tests automatisés puissent atteindre une couverture de test d'inspection de plus de 90 % et augmenter l'efficacité d'environ 50 %.

Douze plans d'inspection ont été optimisés en fonction des problèmes de processus et des clients afin d'améliorer l'efficacité de l'inspection et le taux d'interception. Les problèmes typiques incluent la mise à niveau de l'outillage de source CC de test de court-circuit en boucle fermée, la connexion de deux outils de source CC en parallèle, l'augmentation de la tension de test à DC1800V, DC1000/1500A pour les tests et l'inspection, la création d'outils de charge pour optimiser le schéma de test d'alimentation externe de ; Sany modèles refroidis à l'eau, etc.

Au total, 39 problèmes ont été vérifiés pour le modèle WG6250KFP pleine puissance. Les principaux problèmes étaient les suivants : 43,59 % des légendes étaient incohérentes et 35,90 % des descriptions étaient manquantes. État actuel : 20 cas ont été rectifiés, 8 cas doivent être rectifiés. et 11 cas n'ont pas été rectifiés. Le taux de rectification est de 51,28%.

L'audit de documents du convertisseur_WG6000KDF-1140-A-N_1714 à double alimentation a examiné un total de 40 problèmes, dont 20 problèmes de documents de l'assemblée générale représentant 50,00 % ; 16 problèmes de documents composants représentant 40,00 % et 4 problèmes de documents secondaires représentant 10,00 % ; problèmes : 52,50 % de descriptions manquantes, 35,00 % d'erreurs de données

Mettre en place un mécanisme de contrôle des nouvelles lignes et des nouvelles classes : revue d'acceptation du nouvel atelier M3 pour le déplacement des piles de chargement Au total, 37 dossiers d'examen ont été examinés Jusqu'à présent, 37 ont été clôturés, avec un taux de clôture de 100 %. Parmi eux, il y a 5 problèmes graves (le ventilateur ionique n'a pas d'effet de dissipation statique, les problèmes de test ESD, l'éclairage de la ligne de chaîne de la carte n'est pas qualifié, l'équipement de test n'a pas de mesure d'étalonnage et la graisse de silicone n'a pas de norme problème d'armoire de rangement), 29 problèmes généraux et 3 suggestions, qui ont toutes été complétées. Fermez tout

En novembre, un total de 219 problèmes ont été découverts lors de l'audit. Les principales catégories de problèmes étaient : la gestion 5S (109), la protection des processus (47), la gestion des documents (21), représentant 80,82 % au total, 6 cas n'ont pas été clôturés ; , et le taux de fermeture était de 97,05 %. Principaux problèmes : a. L'utilisation d'un film étirable pour la protection contre le retournement des modules présente un risque de panne électrostatique. b. La plaque de base d'interface prétraitée n'est pas classée et les informations de commande sont placées sur l'étagère ;

Audit continu de la mise en œuvre des mesures d'amélioration : 51 mesures de rectification (5 pour la technologie des procédés, 41 pour le contrôle des procédés et 4 pour la technologie R&D) ont été mises en œuvre, 49 n'ont pas été mises en œuvre (1 pour le contrôle des procédés, 1 pour la technologie des procédés), et les mesures ont été mises en œuvre Taux 96,1%

Les mesures qui n'ont pas été mises en œuvre sont les suivantes : ① Il s'avère que la position des bornes étanches de l'armoire de commande est installée à l'envers et n'est pas conforme aux exigences du document. La mesure nécessite une numérisation du code MES et la traçabilité du tableau de câblage n'est pas assurée. mis en œuvre actuellement ; ② La ligne DU/DU côté machine WG10MFP n'est pas connectée, la mesure est donc envoyée au QC. Faites un cercle autour de la machine devant la porte de réglage du couvercle pour confirmer, puis tamponnez l'avant et l'arrière du bon de travail pour confirmation. Si l’exécution n’est pas en place, ouvrir la production pour amélioration.

Au total, 117 non-conformités ont été auditées, 24 problèmes graves ; 24 éléments de gestion des équipements et outils, 19 éléments de protection des processus, 18 éléments de gestion du personnel, 9 éléments de conformité des processus, 85 éléments ont été confirmés pour rectification, 9 éléments n'ont pas été rectifiés, et sont en cours 15 items, 10 items n'ont pas été rectifiés, taux d'achèvement des rectifications : 80%, continuer à promouvoir la boucle fermée d'amélioration.

Les questions typiques incluent : a. La gestion 5S du module et de la zone d'emballage secondaire du département de fabrication est médiocre, les matériaux similaires ne sont pas placés séparément et le risque de mélange de matériaux est élevé et les nouveaux arrivants viennent travailler sans certificats, sans alarmes ESD et sans protection de mise à la terre ; , et les tissus de protection du réacteur ne sont pas couverts, etc. La gestion fine est faible b. Le contenu des documents de processus du département de technologie de production n'est pas clair, les versions sont incohérentes, l'outillage de drainage n'a pas d'instructions d'utilisation et les documents n'ont aucune exigence. c. Il n'y a pas d'instructions d'utilisation pour les testeurs de sécurité et les outils de test de charge résistive dans le service de test de production, et il n'y a pas de listes de contrôle de débogage sur site pour guider les employés dans leurs opérations. d. Les normes d'inspection du couple de fil du service d'inspection de la qualité ne sont pas claires, les inspections ne sont pas effectuées conformément à la norme 2H/heure et les grands produits individuels manquent de plans de contrôle pour le contrôle des processus.