定義：（前期仕入原価－当期仕入原価）／前期仕入原価×100％。購入価格の削減における購買部門のパフォーマンスを測定します。

参考値: 業界や企業の目標にもよりますが、平均的な製造業では年間 5% ～ 10% の調達コストの削減が見込まれます。

提案：正確に計算するには、製品価格、輸送費、関税などの調達コストの範囲を明確にする必要があります。同時に、サプライヤーとの関係や製品の品質に影響を与える過度の価格引き下げを避けるために、市場価格の変動要因を考慮する必要があります。

定義：購入価格/平均市場価格×100%。購入価格が妥当であるかどうかを評価するために使用されます。100% を下回ると、購入価格が市場平均よりも優れていることを意味します。

参考値: 理想的には 100% 未満ですが、具体的な値は製品や市場によって異なります。たとえば、標準化された原材料の場合、この比率は 90% ～ 95% の値を目標にする場合があります。

提案: 市場価格情報を定期的に収集してください。この情報は、市場調査機関、業界団体、サプライヤーの見積もり、その他のチャネルを通じて入手できます。そして、同じ品質で価格が比較されるように、製品の品質レベルに応じて価格を比較します。

定義：交渉、入札、調達プロセスの最適化などにより達成される調達コストの絶対削減額。

参考値: 企業の調達規模に基づいて目標金額を設定します。たとえば、年間調達額が 1 億米ドルの企業は、年間 100 万〜 500 万米ドルの削減を期待できます。

推奨事項: 一括購入割引、長期契約割引などを含め、各コスト削減策とそれに対応する金額を詳細に記録します。同時に、コスト削減は従業員のインセンティブにつながり、調達担当者が積極的に節約の機会を探すよう奨励されます。

定義: 対象となる購入製品の数量/購入製品の合計数量 × 100%。購入した製品の品質レベルを反映します。

参考値: ほとんどの業界では、品質認定率は 95% 以上である必要があります。医療機器や航空宇宙など、品質要件が非常に高い一部の業界では、99% を超えることが要求される場合があります。

推奨事項: 厳格な品質検査基準とプロセスを確立し、サプライヤーとの品質要件を明確にし、契約で品質違反に対する責任を規定します。同時に、サプライヤーの製品品質を定期的に評価し、フィードバックを提供します。

定義：品質問題による返品数/総購入数×100%。これは、購入した製品の品質問題の重大度を示す逆指標です。

参考値：一般的には3%以下に管理する必要があり、低いほどよい。

推奨事項: サプライヤーと協力して品質問題を解決し、サプライヤーに生産プロセスの改善や品質管理の強化などの是正措置を要求します。品質問題が頻繁に発生するサプライヤーについては、協力関係の終了を検討してください。

定義: 納期厳守の発注数量 / 発注数量の合計 × 100%。これは、合意された時間に従って商品を納入するサプライヤーの能力と、納入日を管理する購買部門の能力を反映しています。

基準値: 通常、目標値は 90% ～ 98% の間に設定されます。

推奨事項: 調達契約における納期と契約違反の責任を明確にし、注文要件を事前にサプライヤーに伝え、効果的な注文追跡と早期警告メカニズムを確立します。頻繁に納期が遅れるサプライヤーに対しては、相応の懲罰措置を講じるか、サプライヤーを交代してください。

定義：（前期の平均配信サイクル－今期の平均配信サイクル）／前期の平均配信サイクル×100％。調達リードタイムの​​短縮における調達部門の有効性を測定するために使用されます。

推奨事項: VMI (ベンダー管理在庫) モデルの採用、迅速な対応メカニズムの確立など、サプライチェーン プロセスを最適化するためにサプライヤーと交渉します。同時に、輸送リンクや生産プロセスなど、納期サイクルが長くなる原因を分析し、目標を絞った改善を行います。

定義：緊急発注書が発行されてからサプライヤーが納期を確認するまでの間隔。

参考値: 業界や製品の緊急度によっては、非常に緊急な注文の場合は 24 時間以内の応答時間が必要な場合があります。

提案：一部のサプライヤーと緊急協力協定を締結し、緊急注文が発生した場合の双方の責任と対応方法を明確にする。同時に、緊急注文への対応能力を定期的に評価し、社内プロセスを最適化して、さまざまな部門が迅速に連携して緊急注文に対応できるようにしています。

定義: 一定期間内に新たに開発された認定サプライヤーの数。

基準値：毎年3～5社の主要サプライヤーを新規開拓するなど、企業の調達戦略や市況に応じて設定。

推奨事項: サプライヤーの資格審査、オンサイト検査、サンプルテストなどを含む、サプライヤー開発の基準とプロセスを明確にする。業界展示会やサプライヤー推薦会などに積極的に参加し、サプライヤー開拓チャネルを拡大します。

定義：アンケートやサプライヤー説明会等を通じて、サプライヤーの協力関係に関する満足度評価を収集する。

基準値：満足度（100点満点）が70点以上、高いほど良い。

推奨事項: サプライヤー満足度調査を定期的に (6 か月に 1 回など) 実施します。調査内容には、協力とコミュニケーション、適時の支払い、調達プロセスの公平性などが含まれます。サプライヤーから提起された質問や提案に対してタイムリーなフィードバックと改善を提供します。

定義: 排除されたサプライヤーの数/サプライヤーの総数 × 100%。サプライヤーチームの品質を管理し、不適格なサプライヤーを排除するために使用されます。

参考値：サプライヤーの管理戦略により、一般的には5%～10%程度となります。

推奨事項: 科学的なサプライヤー排除メカニズムを確立し、パフォーマンス評価結果 (品質、納期、価格など) に基づいてサプライヤーを排除するかどうかを決定します。サプライヤーを排除する前に、サプライヤーに連絡し、改善の機会を与える必要があります。

定義: 購買要求の提出から発注書の発行までの時間間隔。

参考値: 企業の規模と調達プロセスの複雑さに応じて設定され、通常は 3 ～ 7 営業日以内に完了すると予想されます。

推奨事項: 調達プロセスを最適化し、不必要な承認手続きを簡素化し、情報システムを使用して注文処理の効率を向上させます。内部コミュニケーションの不足、情報の不完全さなど、注文処理サイクルが長くなる原因を定期的に分析し、的を絞った最適化を実行します。

定義：正確な調達書類の数 / 調達書類の総数 × 100%。調達文書の正確性を確保することで、契約紛争や調達ミスを回避できます。

参考値：精度98%以上であること。

推奨事項: 調達文書がリリース前に多層的なレビューを受けるように、調達文書レビュー システムを確立します。調達担当者にトレーニングを提供し、文書の作成とレビューの能力を向上させます。また、テンプレートと自動化ツールを使用して人的エラーを削減します。