マインドマップギャラリー IATF16949規格の解釈
これは IATF16949 規格の解釈に関するマインド マップであり、詳細な紹介と包括的な説明が含まれており、興味のある友人の学習に役立つことを願っています。
2023-11-23 19:38:32 に編集されましたIATF16949システムトレーニング
IATF16949=ISO9001:2005+自動車業界の特別要件+特定の自動車顧客の特別要件
CSR 顧客固有の要件
特定の標準条項またはそのような条項に関連する補足要件の解釈
顧客固有の要件ではなく製品関連の要件
管理および関連プロセスのため
特殊な特性
100%検査済み
間違いを防止し、確実に実行できる対策または手段を備えている
製品およびプロセス関連
SPC ツールを使用して制御する
重要なパラメータの劣化を抑制し、トラブルを未然に防止
IATF16949品質マネジメントシステム目標
不良防止を重視
ばらつきと無駄を減らす
プロセス制御による
改善し続ける
プロセスが安定している間は、継続的に改善または画期的な進歩を遂げます。
5 つの主要な品質ツール
APQP&CP
CP=T/6Σ
CPKが達成できるかどうかは、分母Σとデータの分散度(標準偏差)に依存します。
許容差特性の場合、一貫性が良く、製品のばらつきが小さいため、CP (CPK) が大きくなります。
新規顧客が CPK を作成する場合、同様の製品の CPK を参照できます。
APQP
目的
新製品開発段階で使用
支配政党
プロジェクト管理のリーダーシップ
5段階
FMEA
デザイナーが使用する
職人が使う
2019/06 第 5 版 FMEA (AIAG&VDA)
MSA
品質または実験室
機器管理者が率先して責任を負います
データの精度を確保するには、測定システムの分析が必要です
SPC
上から下までの開発段階
開発段階でSPCツールを通じて量産可能性を確認できます。
最初に設計と管理を行い、小さなバッチで調査、改善、cpk を計算します。
量産条件を満たしているか確認
下から上への量産段階
製造現場の担当者が管理図を作成したり、自動作図用のデータを収集したりするために使用します。
基礎データ収集後、データ異常を品質・技術・経営にフィードバック
データ分析による質の高いサポート
ペンパイナッポーアッポーペン
製品とプロセスの二重管理
プロセス監査用の VDA6.3
PPAP は、特定のロジックに従ってプロセスによって承認されたアクティビティです
試作活動を通じてプロセスを検証する
単なる成果物以上のもの
量産設備を使用し、量産条件に応じて一定期間内に一定数の製品を生産します。
量産プロセスではリズムと歩留まりがより重視され、エンジニアはラインに従ってデータを収集します。
ツールを通じて経営目標を達成する (効果的な方法をまとめて抽出)
IATF16949:2016 の範囲
世界中で90,000の証明書、中国で50,000の証明書
生産部品
通常の生産部品やコンポーネントを車両に直接積み込む
サービスパーツ
OEM仕様に従って製造
アフターマーケットパーツ
非 OEM メーカーによって提供される
チャレンジピース
検証機・機器およびエラー防止装置(Go-No-Go)の標準部品
それに応じて管理する
ポカヨケデバイスは毎日検証されます
IATF16949:2016規格の解釈
第 1 章: 範囲
第 2 章: 規範的な参照文書
第 3 章: 用語と定義
第4章 組織環境 (4)
計画(ニーズと期待を理解する)
4.1 組織とその環境を理解する
会社の戦略的目標と方向性を理解する
品質システムの期待される結果に影響を与える内部要因と外部要因を特定する
見極めによる中長期の戦略計画・事業計画の立案
定期的なレビュー活動を実施し、事業計画を更新します(会社レベルの事業目標によって部門の計画と目標が決まります)
SWOT分析マトリックス
利点
弱いW
機会O
脅威T
4.2 利害関係者のニーズと期待を理解する
5つの側面:株主(経営陣を代表)、従業員、顧客、サプライヤー/パートナー、社会
すべての関係者のニーズと期待を調整することによってのみ、イベントをスムーズに進めることができます。
例: 特定の要件が認識および理解されていないため、コストの増加、納期の遅延などが発生します。
4.3 QMS の範囲を決定する
境界を確認する
製品の範囲
アドレス範囲
ワークショップまたは住所を確認する
活動範囲
サポート機能
QMS管理の範囲内に含める必要があります
PDCAデータには対応するレコードが必要です
スタッフによるサポートなど
オンサイトまたはアウトソーシング
デザインセンター、本社、物流センターなど
入力と出力の確認と監視が必要
インターフェースが貧弱なために多くの問題が発生する
IATF16949 認定には開発が必要です
製品開発またはプロセス開発
物流ルートの整備なども考慮
唯一許可される削除
第 8.3 条の製品設計および開発要件
まずその会社が開発か設計かを確認します
削除は文書化して維持する必要があります
顧客には要件がありませんが、私には関連する要件があります
純粋な OEM は削除を許可します
例:処方が独自に設計されている、公差が厳しくなっている、技術基準が異なるなど。
4.3.2 顧客の特別な要件 CSR
フォームリストの識別
マトリクス(プロセス対応)
例: 顧客は、EOP 後もアフターサービスを 5 年間継続することを要求しています。
3 つの主要ノード
SOP
量産開始
生産開始
量産後は量産への移行となります。
EOP
量産の終わり
生産終了
EOL
約束されたライフサイクルの終わりに到達する
人生の終わり
アフターサービスの付属品を準備してください。そうでない場合は抜け穴がある可能性があります。
アフターパーツ供給を実現するためには、図面と開発記録管理をEOL期間にさらに1年間保管する必要があります。
作業設備図面と物理管理
材料、サプライチェーン管理、サプライヤーとのアフターセールス年契約の締結
評価(実施の証拠)
実装されているか確認する
プロセス監査のための必須サンプリング
内部監査人はクライアントの特別な要件を知る必要がある
4.4 品質マネジメントシステムとそのプロセス
プロセス
自動車管理システムの基本単位
定義: 入力を出力に変換するアクティビティ
入力(お客様のご要望)
アウトプット(顧客満足度)
顧客には社内顧客と社外顧客が含まれます
プロセスと手順は、一連の活動を通じて完全なシステムを形成します
プロセス間のインターフェース(部門間の場合と同様)の不適切な管理は潜在的なリスクにつながるため、管理と制御に重点を置く必要があります。
16949 インターフェースに対する詳細な制御がありません
VDA6.3 にはインターフェイス管理に関する詳細な要件があります
例:開発部門と製造部門間のインターフェース
例: 変更管理が適切に実装されていない: インターフェース管理が適切に実装されていない
アクティビティを開始する前に入力情報を確認する
開始点と終了点を設定する
プロセスの境界を表します
リクエスト
補足情報
例: 生産計画: 顧客の注文計画に加えて、設備のツーリング、設備の稼働率なども考慮する必要があります。
入力情報を出力に変換する
サンプル
描画
技術的な案内
テストデータ、テストデータ
通常、ファイルや情報などの形式で存在します。
SIPOC (品質管理モデル)
S_Supplier (入力元、サプライヤー)
I_Input (入力)
P_プロセス(プロセス)
O_Output(出力)
C_Client (顧客)
プロセスカテゴリ
COP 顧客オリエンテーションのプロセス
C1の売上
C2 契約/注文のレビュー
C3の設計と開発
C4の製造工程
C5製品の配送
C6カスタマーサービス
MP管理プロセス
M1 運営管理
M2内部監査
すべてのプロセスは内部監査の対象となります
エムスリーマネジメントレビュー
社内のあらゆるプロセスに
M4 は改良を続けています
データ分析を活用して継続的な改善を図る
SPサポートプロセス
S1ファイルレコード管理
S2 人材マネジメント
S3 の機器と工具の管理
S4 監視および測定機器の管理
S5 サプライヤーおよび調達管理
S6製品検査
S7 不適合製品管理
S8倉庫管理
プロセス分析手法「タートルダイアグラム」
どのようなリソースを使用するか
誰によって? (責任者、ファシリテーターの能力、資格)
私たちは何を受け取るのでしょうか?
入力 (顧客/規制/組織の要件)
実装方法は?
手順・方法・指示書・技術基準等
標準化は文書と切り離せない
重要なガイドラインは何ですか?
測定/評価/パフォーマンス/指標
開発プロセス
料金
品質
配送日
設計と開発のインプット
プロセスのサイズは定義されていません
製品に対する顧客の要求
開発ターゲットの要件
法令の要求事項
過去の経験要件
設計および開発の成果
プロセス開発へのインプットとしてプロセス開発に与えられる
何をお届けしますか?
アウトプット(製品やサービス)
決定フォーム
ドキュメントの形式
描画
仕様
サンプルデータ
サンプル
プロセス
プロセス要素を効果的に管理することによってのみ、プロセスは効果的な出力を保証できます。
資源管理
物質的な資源
責任管理
どのポジションが関与しているのでしょうか?
入力管理
変換するデータ
変換される素材
インプットは何もないところから成り立つわけではありません。
方法の確認
ターゲット監視
出力確認
特定の方法を使用して出力を確認する
設計と開発は設計の品質を保証する必要があります
品質管理
QA
顧客志向プロセスの特定_タコ図
4.4.1.1 製品とプロセスの適合性
すべての製品とプロセスのコンプライアンスを確保する
サービスパーツ、外注製品およびプロセスを含む
適用されるすべての規制および顧客要件を遵守する
自動車新三保法は2022年10月1日に施行されます。
変更された情報と要件を満たす
4.4.1.2 製品の安全性
顧客要件と規制要件を特定する
「自動車運行の安全のための技術条件」GB7258-2017
GB38031-2020「電気自動車用電源バッテリーの安全要件」
上記の要件を顧客に通知する
DFMEA特別承認
製品の安全機能を特定する
プロセスの特性を特定する
例: 難燃性部品を製造する場合、プロセス特性の制御として添加する難燃剤の量を増やす
CPおよびPFMEA特別承認
対応計画
アップグレードメカニズム
対応計画はCPに反映させることができます。非公開で対処せず、アップグレードして報告してください。
責任、エスカレーションプロセス、情報の流れ
製品安全関係者研修
変更前の承認
サプライチェーン製品のセキュリティ要件の変化
サプライチェーン全体にわたるトレーサビリティ
個々の部品まで追跡可能
体験&レッスン
第5章: リーダーシップ (3)
5.1 リーダーシップとコミットメント
5.1.1.1 企業の責任
贈収賄防止
従業員行動規範
倫理規定のアップグレード
5.1.1.2 プロセスの有効性と効率性
プロセスの目標を設定する
有効性の目標
効率の目標
PPH
稼働率
効率を重視
すべてのプロセスが効率を追求するわけではありません。
プロセスパフォーマンス指標を確立する
マネジメントレビュー、データ分析評価・改善
5.1.1.3 プロセス所有者
5.2 品質方針
5.2.1
組織の目的と組織が運営される環境に適応可能
戦略的開発方向をサポートする
5.2.2
品質方針の伝達
5.3 組織の役割、責任、権限の位置付け
5.3.1 組織の補足的な役割、責任、および権限
経営責任者
文書化された予定
エージェント
5.3.2 製品要件および是正措置に対する責任と権限
品質担当者
第6章:計画(3)
システム全体の企画
変更に対する事前の計画
6.1 リスクと機会への対応
リスクの定義: 不確実な影響
リスクレベル
運用レベル
システムレベル
製品/プロセス
リスクを特定する方法
ガリ勉
プロセスタートル図
DFMEA/PFMEA
制御経路
事業計画
システムファイル
管理計画
リスクベースのプロセス思考
新しいプロジェクトを開発する前にプロジェクトのリスク評価を実施する
料金
品質
スケジュール
6.1.2.1リスク分析
リスク分析を行う前に、次の側面から教訓を学ぶ必要があります。
製品回収
製品チェック
オンサイトでの返品と修理を利用する
0kmでは無効
現場での使用(エンドユーザー)
苦情
スクラップ&リワーク
組織は、リスク分析の結果の証拠として文書化された情報を保持するものとします。
6.1.2.2 予防措置
ISO9001:2008 の条件を引き続き保持する
6.1.2.3 緊急時計画
キーワード
リスクを特定して評価する
緊急時対応計画を立てる
事業継続性
お客様への通知
特定する必要がある特別な状況がある場合は、事前に設定されたリズムに従って顧客に通知します。
定期テスト
緊急時計画は定期的にテストする必要がある
論文レビューも重要
実践的な演習も重要です
複数の当事者による議論方法を採用する
文書化された情報を保存する
ダウンタイムの検証
特別な状況では、シャットダウン後に検証を行う必要があります。
試作には何サンプル必要ですか?
標準的に推奨される緊急事態管理プロジェクト (7 2):
重要な機器の障害 (8.5.6.1.1)
サプライチェーンの混乱
よくある自然災害
火
公共施設の停電
労働力不足
インフラ被害
攻撃によりネットワーク/情報システムが混乱した
伝染病
COVID-19(新型コロナウイルス感染症
寸法
スペアタイヤを用意しておきましょう
スペアタイヤの数は会社の投資に応じて決まります
6.2 品質目標と実施計画
6.2.1 組織は、品質管理システムに必要な関連機能、レベル、プロセスの品質目標を設定する必要があります。
組織
最初に会社レベルの目標を設定し、次にそれを部門に細分化します。
ユーザーの要件に基づいて
6.2.2 品質目標を達成する方法を計画する
6.2.2.1 品質目標とその実施計画(補足)
目標は顧客の要件/関係者の要件を満たしている
(少なくとも) 毎年レビューされます
6.3 変更計画
新しい計画は完全に検証されていません
変更の実装プロセスを制御する必要がある
変更管理プロセス
この変化を特定する
変更を提案する人
コントロール
レビュー
5M1E寸法
確認する
確認する
埋め込む
ブレークポイント制御
ブレークポイント管理の欠如は自動車業界の大きな欠陥です (重大なコンプライアンス違反)
量産前
デザインフリーズ
量産後は
ブレークポイント/ノード
変更の初期実装 (顧客の承認後)
GP12
漏洩防止対策
初期運用を使用して問題を明らかにし、解決する
マネージャーによるフォローアップ
バージョンアップ対策
欧州自動車会社への供給
安全な着陸
3~6ヶ月程度の指導
変更点管理ベースライン
9.1.1.1 製造プロセスのモニタリング
SPC制御
トレーサビリティ管理
第7章: サポート (5)
7.1 リソース
7.1.1 一般規定
組織は必要なリソースを特定して提供する必要があります
組織は考慮すべきです
既存の内部リソースの能力と限界
外部サプライヤーから必要なリソース
7.1.2 職員
組織は、品質マネジメントシステムを効果的に導入するために必要な人材を備えている必要があります。
7.1.3 インフラストラクチャ
組織は、プロセスを運用するために必要なインフラストラクチャを特定、提供、維持するものとします。
7.1.3.1 工場、施設、設備の計画
リスク分析
工場レイアウトを設定するとき: 最適なマテリアルハンドリング、同期した流れ、スペースの合理的な使用
新しい製品とプロセスの場合: 製造の実現可能性の評価には、生産能力計画を含める必要があります。
プロセスの有効性を維持し、定期的にリスク評価を実施する
管理レビューのインプットとしての製造の実現可能性と生産能力計画
7.1.4 プロセスの動作環境
社会的要因
心理的要因
物理的要因
7.1.5 リソースの監視と測定
7.1.5.1 測定システムの分析
測定システム分析研究の優先順位は、重要または特殊な製品またはプロセスの特性に焦点を当てる必要があります。
モニタリング(定期校正)
顧客の承認があれば、他の分析方法と合格基準を使用することもできます。
代替方法の顧客受け入れ記録は、代替測定システムの分析結果とともに保存されます。
また、測定器は定期的に校正および確認して、変動が製品の測定要件を満たしているかどうかを確認する必要があります。
機器の測定と校正の後には、校正レポートが必要です。
測定システムと機器の校正の違い
機器の校正は主に機器自体に焦点を当てます
測定システムの分析では、機器自体に加えて、測定システムの人機械、材料、方法、環境などの要因によって引き起こされる誤差も考慮する必要があります。
絶対値ではなく相対値
理想的な GRR は 10% 以下で、最悪の場合でも 30% を超えません。
測定方式のバリエーション
再現性
標準部品の繰り返し測定の違い
再現性
人によって違いを測る
さまざまな環境
さまざまな作業服
GRR/TV≤10%
GRR は小ロット生産中に行われます
SPC を実行すると、T/cpk (1.67) がドイツのシステムによって認識されます。
誤差のサイズ/精度が許容できるかどうかは、使用シナリオと用途によって異なります
GRR は相対誤差を考慮します
機器の分解能/精度の最小要件は、公差の 1/10 を収集することです。
SPC 制御統計を実行する場合、機器の精度には許容誤差/10*1.67 が必要です。
SPC制御ライン:1.33=4/3、1.67=5/3、2=6/3
測定方式 5性能 1レート
正確さ
再現性
再現性
安定性
一貫性
カッパ
>0.75
管理計画で特定された各検査、測定、試験装置システムの結果に存在する変動を分析するために、統計的研究を実施する必要があります。
アメリカGRR
ドイツのCGK
機器の能力指数
製品のベンチマーク値を見つけ、機器で繰り返し測定し、標準偏差を計算し、平均値を計算します。
7.1.5.2 測定のトレーサビリティ
ISO9001:2005規格を参照
7.1.5.2.1 校正/検証記録
7.1.5.3 検査室の要件
7.1.5.3.1 社内実験室
組織の内部実験施設には、範囲を定義する必要があります。
実験室は、関連するプロセス標準 (例: ASTM、EN など) に準拠している必要があります。
国内または国際規格が利用できない場合、組織は測定システムの機能を検証する方法を定義して実装するものとします。
7.1.5.3.2 外部研究所
研究所は ISO/IEC17025 または同等の国家規格 (CNAS-CL01 など) によって認定されている必要があります。
7.1.6 組織の知識
エンタープライズナレッジソース
企業知識
社会知識
学校教育
書籍や定期刊行物のウェブサイト
プロフェショナルトレーニング
仕事の経験と知識
仕事の仕様
職務経験の蓄積
仕事の結果
ジョブスキル研修
エンタープライズデータの知識
財務データ
ビジネスデータ
顧客データ
7.2 機能
7.2.1 機能(補足)
調査
プラン
トレーニング
7.2.2 コンピテンシー - 実地訓練
評価の定量化
一定期間継続的に追跡し、歩留まり、テンポ、スキルの習熟度などの側面から評価します。
トレーニング時間はポジションによって異なります
トレーナー資格
誰が訓練し、誰が評価するのか
マトリックス図
7.2.3 内部監査人の能力
リスク思考
プロセスアプローチ
顧客の特別な要件
IATF規格
コアツールと製造プロセス
5M1E 寸法を使用して製造プロセスを監査できます
VDA6.3レビュー
階層的レビュー
製品レビュー VDA6.5
顧客担当者が行うこと
レビュープロセス
7.2.4 セカンドパーティ監査人の機能
2番目のハウス監査人は、最初に内部監査人になるのが最善であると示唆しています
リスク思考
プロセスアプローチ
顧客の特別な要件
IATF規格
コアツールと製造プロセス
レビュープロセス
監査人の能力に対する顧客の要件
7.3 認識
7.3.1 意識(補足)
張瑞敏さんの物語
パラシュートの話
従業員が問題に対して非常に敏感になり、品質に対する感度が高まります
ケースレッスン
作業指示書でこのプロセスに対する顧客からの苦情の数を増やします。SOP が一定の数を超えた場合は、やり直す必要があります。
オンサイトトレーニングでは、最前線のオペレーターにこのプロセスの潜在的なリスクと発生した顧客からの苦情を理解させる必要があります。
MES に広告が強制的に埋め込まれています -- 無効な画像をクリックして確認する必要があります
7.3.2 従業員のモチベーションとエンパワーメント
7.4 通信
QMSに関するコミュニケーションの決定
内部および外部 (スコープ)
伝える内容(内容)
コミュニケーションプラン
いつ伝えるか(タイミング)
プロジェクトのマイルストーン?
検証と確認のリンク
顧客需要調査ノード
誰と通信するか(オブジェクト)
コミュニケーションの取り方(方法)
連絡する人(責任者)
7.5 文書化された情報
7.5.1.1 品質マネジメントシステム文書
文書の目的
標準化
ファイルの内容は適切です
簡単にアクセスできる
7.5.2 作成と更新
ISO9001:2005の要件を参照してください。
識別と指示
タイトル、日付、著者、インデックス番号
フォーマット
フォーマットとバージョンを統一
言語、ソフトウェアのバージョン、グラフィックス
キャリア
紙版、電子版
レビューと承認
適合性と適切性を維持する
レビューと副署名
SIPOC モデル、適切な連署部門と担当者を見つける
レビューと副署名の主な目的は、文書の内容が適切かつ正確であることを確認することです。
オブジェクトのレビューと副署名
上流と下流、プロセス所有者
承認は手段であって目的ではない
7.5.3 文書化された情報の管理
7.5.3.1&7.5.3.2 ISO9001:2005 要件を参照
7.5.3.2.1 記録の保存
PPAP レコード
作業服関連の記録
型
治具
治具
検査ツール
製品の研究開発およびプロセス開発の記録
APQP
注文書と契約記録
7.5.3.2.2 エンジニアリング仕様
エンジニアリング標準と仕様、および顧客からの関連改訂のレビュー、配布、実装
レビューは、エンジニアリング標準および仕様の変更通知を受け取ってから 10 営業日以内に完了する必要があります。
設計の変更、8.3.6 を参照
プロセスの変更、8.5.6.1 を参照
変更は PPAP に影響するため、PPAP を再送信する必要があります。
第8章: 走る (7)
商品の実現(ご注文からお届けまで)
8.1 運用計画と制御
8.1.1 運用計画と管理 - 補足
顧客の製品要件
材料要件
合否基準
製造の実現可能性
8.2.3.1.1
プロジェクトの計画
8.3.2
8.1.2 機密保持
顧客契約プロジェクトおよび製品情報の機密保持
情報の漏洩を防ぐ
外部メール
コンピュータの許可
27001 情報セキュリティシステム
8.2 製品およびサービスの要件
8.2.1 顧客とのコミュニケーション (ISO9001:2005 要件を参照)
8.2.2 製品およびサービスの要件の決定
製品やサービスが指定されている
提供される製品とサービスは規定の要件を満たしています
8.2.3 製品およびサービス要件のレビュー
顧客の要件には、配送および配送後の活動に関する要件が含まれます
お客様要望確認フォーム
8.2.3.1 ISO を参照
8.2.3.1.1 製品およびサービス要件の補足レビュー
8.2.3.1.2 顧客が指定した特別な特性
8.2.3.1.3 組織的な製造の実現可能性
複数の引数
製造、新製品テクノロジー、変更には実現可能性分析が必要
変更は速やかに認識されなければなりません
顧客ニーズのタイムリーなフォローアップと開発プロセス中の情報追跡
試作、ベンチマーク比較等により生産能力を確認
OEM からのライン停止の請求は分単位で計算されます。
8.2.4 製品およびサービスの要件の変更
確認する
関連する書き込み情報が変更されました
関係者は変更の要件を認識している
8.3 製品およびサービスの設計と開発
8.3.1 一般規定
ニーズと期待
必要とする
製品開発
プロセス開発
8.3.2 設計および開発計画
8.3.2.2 製品設計スキル
デザイナーのスキルは、顧客、規制、独自の要件に基づいて決定されます
8.3.2.3 組み込みソフトウェアを使用した製品の開発
CMMI
8.3.3
製品設計と開発のインプット
8.3.3.1 製品設計および開発のインプット
製品仕様(機能を含む)
境界とドッキングの要件
識別とトレーサビリティ
代替設計
入力要件のリスク評価
製品要件のコンプライアンス目標
法令
組み込みソフトウェアの要件
開発計画
コストの予算
これまでの設計プロジェクトの経験とデータ
競合製品の分析
サプライヤーからのフィードバック
社内からの意見、現場の問題点のフィードバック
8.3.3.2 製造プロセス設計の入力
製品開発成果(機能を含む)
容量目標
プロセス能力の目標
コスト目標
製造技術の代替考慮事項
顧客の要望
以前の開発経験
新素材評価
人間工学
製造設計・組立設計
8.3.3.3 特殊な特性
安全性または製品規制への準拠、組み立て性、機能、性能、要件、または製品のその後の処理に影響を与える可能性のある製品特性または製造プロセスパラメータ。
内部識別
お客様のご意見
法令
特性を図面、FMEA、CP、SOPに記録
8.3.5.1 設計および開発の出力 - 補足
DFMEA
8.3.5.2 製造プロセス設計の出力
仕様と図面
製品とプロセスの特性
特性に影響を与えるプロセス入力変数の特定
cmk
ポカヨケチェックリスト
PFC、レイアウト
容量分析
PFMEA
メンテナンス計画
CP;SOP
8.3.4 設計および開発の管理
デザインレビュー
設計検証
デザイン確認
8.3.4.1 モニタリング
マネージャー/クライアントへの報告
8.3.4.2 設計および開発の確認
顧客の要件を満たす
8.3.4.3 プロトタイプソリューション
量産対応
8.3.4.4 製品承認プロセス
参照 PPAP マニュアル
PPAP を顧客に提出する前に、サプライヤーに PPAP を提出してもらいます。
PPAP には 5 つのレベルがあり、顧客が要求しない場合のデフォルトのレベルは 3 です。
PPAP 分類
クライアントが PPAP を送信する
社内PPAP
PPAPをクライアントに送信する
PPAP は成果物ではなくプロセスです
PPAP開始
PPAP文書の事前レビュー
PPAP製造準備
PPAP生産検証
PPAP成果物の提出
PPAP承認済み
8.3.6.1 設計および開発の変更 - 補足
本番導入前に顧客の要件と照らし合わせて確認し、社内の承認を得る
デザインが固まる前に
レビュー記録
変更承認
変更ログ
8.4 外部から提供されるプロセス、製品、サービスの管理
8.4.1 一般規定
原材料のサプライヤー
評価する
選ぶ
パフォーマンスの定期的なモニタリング
再評価する
アウトソーシングサプライヤー (OEM)
一部の工程を外部委託
8.4.1.1 一般 - 補足
顧客の要件に影響を与えるすべてのサービスを管理します
8.4.1.2 サプライヤーの選択プロセス
手順ファイルには文書化された選択プロセスが必要です
製品のコンプライアンスを評価する
サンプル評価
生産性とプロセスの安定性
製品およびプロセスの監査
システム監査
自動車事業量
金融の安定
購入した製品、材料、またはサービスの複雑さ
必要な技術(製品またはプロセス)
利用可能な資源
人、インフラなど
設計・開発力
プロジェクト管理も含まれます
人事マトリックス
試験装置
開発体制
製造能力
工場建屋
職人技
装置
変更管理
システム
プロセス
管理
埋め込む
緊急時対応能力
緊急計画
災害への備え
物流能力
顧客サービス能力
チーム
人材派遣
8.1.4.3 顧客が指定した商品の供給元(直接購入)
8.4.2 制御の種類と程度
8.4.2.1 補足
8.4.2.2 法的および規制上の要件
8.4.2.3 サプライヤーの品質管理システムの開発
8.4.2.4 サプライヤーの監視
8.4.2.5 サプライヤーの開発
8.4.3 外部サプライヤーに提供される情報
提供前の内部レビューと承認
8.4.3.1 外部サプライヤー情報 - 補足
法的および規制上の要件を継承する必要がある
製品およびプロセス固有の特性をサプライヤーに伝える必要があります
サプライヤーに提供される図面に特殊機能をマークする必要がある
8.5 生産およびサービス提供の管理
特殊なプロセスには対応する確認が必要です
特別なプロセスを管理する
プロセスパラメータの検証
校正用監視装置
DOE パラメータの検証
8.5.1.1制御計画
8.5.1.2 標準操作 - 操作説明書と視覚的標準
SOPには安全規則を含める必要があります
視覚化
やり直しと修理
悪い警告
顧客からの苦情のロゴ
ポカヨケの説明書
機器にはエラー防止番号が付いている場合があります
SOP には、デバイスのエラー防止に関する指示があります。
現場担当者による日常検証の要件
検査記録
8.5.1.3 ジョブの準備の検証
ジョブ準備実行時のジョブ準備検証
一定の頻度で生産工程を検証する
生産現場でのジョブの準備状況の検証に関する文書が必要です
8.5.1.4 シャットダウン後の検証
故障修理後の交換
オーバーホール後にcmkを確認する
オーバーホール後の小ロット試作
最初の記事の頻度とトリガーとなる状況は製品に基づいて特定されます
予定なし
計画外のことをする
8.5.1.5 トータル・プロダクティブ・メンテナンス (TPM)
文書化されたトータル生産保守システム
文書化されたメンテナンス目標
OEE
OEEと6つの大きな損失
器具の不具合
設置調整
アイドリングと一時停止
速度低下
廃棄物の処理
初期不良
可用性 = 実際の稼働時間/(カレンダー時間 (計画生産時間) - 計画ダウンタイム)
性能 = 理想的なサイクルタイム/(動作時間/総出力)
品質指数=合格品数/処理量
OEE=可用性*パフォーマンス*品質指数
MTBF (平均故障間隔)
MTTR (平均修復時間)
メンテナンス計画と目標、および文書化されたアクションプランの定期的なレビュー
定期的なメンテナンス
機器モジュールの分解・メンテナンス
一部は外部ベンダーの支援が必要です
予防保守と予知保守が含まれます
機器の実際の性能に応じて
データ分析を通じて
SPC 収集例外
重要な機器の識別
収量に影響を与える
消耗部品リスト
消耗部品在庫
メンテナンスツール、メンテナンスリソース管理
工具と測定工具の保護
顧客の要求を満たす
8.5.1.6 生産用工具および製造、試験、検査用工具および装置の管理
作業服管理システム
必要
デザイン
作る
確認する
試してみる
倉庫
ロゴ
受け取る
メンテナンス
チェック
修理
スクラップされた
8.5.1.7 生産スケジューリング (PMC)
お客様のニーズに応えるJIT
情報システムサポート
生産スケジューリング中に関連する計画情報が含まれます
顧客の注文
サプライヤーの納期厳守パフォーマンス
容量
共線プロセス
リードタイム
在庫レベル
予防保守と校正
8.5.2 識別とトレーサビリティ
8.5.2.1 識別とトレーサビリティ - 補足
製品の識別
ステータスID
トレーサビリティの識別
8.5.3 顧客の所有物
8.5.4 製品の保護
サプライヤーから顧客までのプロセス全体にわたる保護
サプライヤー
原材料
中間製品
パッケージ
最終製品
届ける
お客様
プロセス
1 ロゴ
2廃棄
3公害防止
4パック
5 セーブ
6送信
7交通機関
8 保護
8.5.4.1 保護 - 補足
保管容器や保管環境を定期的に確認する
在庫管理システム
FIFO (先入れ先出し)
材料の在庫時間を短縮することが目的です
有効期限が切れていないことを確認してください
フェフォ
システムは有効期間が最初に到来する時間を特定し、有効期間が最も早い品目を最初に出荷することを自動的に決定します。
サプライヤーも先入れ先出し管理を実行する必要があります
8.5.5 納品後の活動
8.5.5.1 サービス情報のフィードバック
8.5.5.2 顧客とのサービス契約
8.5.6 変更管理
8.5.6.1 変更の管理 - 補足
8.5.6.1.1 プロセス管理の一時的な変更
プロセス管理リストを作成する(バックアップまたは代替方法を含む)
代替品のリスト
代替手法のリスク分析と導入前の承認
代替方法製品、必要に応じて顧客の承認
代替手法を管理計画に反映し、検討する必要がある
代替方法にもSOPが必要
毎日のレビュー
階層的レビューなど
毎日のリーダー会議
代替時の製品トレーサビリティ
8.6 製品およびサービスのリリース
8.6.1 補足
8.6.2 実物大検査と機能試験
CPに規定されているとおり、各製品はお客様の設計材料や性能基準に基づいて実大検査と機能検証が行われます。
8.6.3 外観項目
8.6.4 外部サプライヤーの製品およびサービスの検証と受領
サプライヤーに定期的な CPK レポートの提供を要求する
取引先の実績に基づく定期検査
サプライヤーを監査する第三者を見つける
検証のためにサプライヤー製品をサードパーティの研究所に送信します
その他お客様が同意する方法
8.6.5 法令の遵守
8.6.6 合格基準
カウントデータのサンプリングの場合、合格レベルは 0 欠陥です
C=0 サンプリング計画 MIL-STD-1916
8.7 修飾されていない出力の制御
誤使用や漏洩を防ぐ
ロゴ
記録
分離
レビュー
廃棄
8.7.1.1 顧客の譲許認可
8.7.1.2 不適合製品の管理 - 顧客指定のプロセス
お客様の手順に従ってください
8.7.1.3 不審物の管理
工程ごとに不審項目を事前に特定し、不審項目を定義
床から天井までの製品には疑問があります。
製造担当者は、疑わしい製品や不適合製品の封じ込めに関するトレーニングを受ける必要があります。
ラベルのない製品、または状態が疑わしい製品は不適合として分類されます。
8.7.1.4 リワーク製品の管理
顧客の要求に応じて、再加工前の FMEA 分析、再加工前の顧客の承認
手戻り確認の文書化
リワーク文書のトレーサビリティ
リワーク:不適合製品を指定された要件を満たすように措置を講じます。
リワーク: 不良品を使用目的の要件を満たすようにするための措置を講じます。
リワーク/リワークには必ずしも FMEA が必要ではありません
8.7.1.5 返品された製品の管理:
修理前のFMEA分析
顧客の承認
文書化された
トレーサビリティ
顧客の譲歩承諾の文書化
8.7.1.6 顧客への通知
1. 不適合製品が出荷された場合は、直ちに顧客に通知する必要があります。
2. 最初の通知には、インシデントの詳細な文書が添付される必要があります。
8.7.1.7 不適合製品の廃棄
廃棄する前に物理的な解体と損傷を規定する手順があります。
シート 9: パフォーマンス評価 (3)
9.1 監視、測定、分析および評価
顧客満足
事業計画
プロセステクニカル指標
プロセス固有の監視と監査
9.1.1 一般規定
ISO9001:2005の要件を参照してください。
9.1.1.1 製造プロセスの監視と測定
SPC
プロセスが安定しているときにデータを収集することによる統計的予測
量産時の管理図活用
上部仕様ライン
下側のコントロールライン
工程能力図表
今後も安定した品質の製品を提供し続けることが期待できる
データ分析による (cpk-stable 工程能力指数)
初期工程能力調査 cpk>1.67
Cp=T/6σ
Cp≈Cpk(変動なし)
プロセス制御の概念
管理図
原則: 標準正規分布
定量的データの場合、それは正規分布にほぼ準拠します。
正規分布の特性から、品質データが平均 ±3 標準偏差の範囲外に現れる確率はわずか 0.27% であり、非常に低い確率であることがわかります。
標準偏差の計算: データの平均値を計算した後、根号を計算します (標準偏差 σ = 分散の平方根)。
変動の特殊原因が発生した場合に統計信号を提供することで、特殊原因に対して適切な局所的対策を講じることができます。
制御線は開発時に技術者によって事前に検証されます。
管理図の数学的進化
計算能力 cpk
プロセス能力が不十分な場合は、製品が仕様を満たすようにシステム上の措置を講じることにより、ばらつきの一般的な原因を軽減するための措置を講じます。
管理図の判断基準(最初の3項目を推奨) 国家基準
1 点が中心線から離れており、標準偏差 (3σ) が 3 つ以上離れています
中心線の同じ側に連続する 9 点、確率 49.87% (9 回) = 0.191% <0.27% (小さな確率のイベント)
異常な
新しいオペレーター
間違った方法
連続6ポイントの増加または減少
工具は徐々に磨耗していきます
メンテナンスレベルは徐々に低下します
オペレーターのスキルは徐々に向上します
14 連続ポイントの上昇と下降を交互に繰り返す
連続する 3 点のうち 2 点が中心線の外側の領域に位置する
連続する 5 つのポイントのうち 4 つが、中心線の同じ側のエリア C の外側にあります。
14 の連続した点が中心線の両側で 1 標準偏差以内に収まる
計算パフォーマンス指数PPK
プロセスが安定している場合は Cpk を使用する
異常値は発生しませんでした
確率の低い出来事は存在しない
範囲内で
工程能力が不安定、またはPpkの使い方がわからない
試作段階ではデータ量が不足しています
Cpk と Ppk は、特別な顧客の要件を除いて、研究段階では > 1.67、量産段階では > 1.33 です。
9.1.1.2 統計ツールの決定
ツールには統計ツールの使用が含まれており、APQP フェーズ中に計画されます。
設計リスク分析 (DFMEA)
設計段階では、統計ツールを使用して設計の合理性を検証する必要があります。
プロセスリスク分析 (PFMEA)
管理計画
9.1.1.3 統計概念の適用
関係者の研修
劣化
安定性
特別な理由による変動はありますか?
プロセス能力
顧客指定の製品公差に対するプロセスの変動
過剰調整
やりすぎ
9.1.2 顧客満足度
ISO9001:2005 要件を参照
9.1.2.1 顧客満足度 (モニタリング) - 補足
内部および外部のパフォーマンス指標の継続的な評価を使用して、組織に対する顧客満足度を監視します
パフォーマンス指標は客観的な証拠に基づいている必要があります(これに限定されません)。
納品された部品の品質パフォーマンス
顧客への混乱
オンサイトでの返品、リコール、保証を利用する (該当する場合)
納期実績(超過貨物含む)
特別なステータスを含む、品質または納期の問題に関連する顧客への通知
組織は、製造プロセスのパフォーマンスを監視して、製品の品質とプロセス効率に対する顧客の要件への準拠を実証する必要があります。
顧客パフォーマンスデータのレビュー
顧客スコアカード
9.1.3 分析と評価
ISO19001:2005 要件を参照
さまざまな監視および測定ツールとデータ分析および抽出を通じて
9.2 内部監査
システム監査
物体
品質管理システム
目的
QMSコンプライアンスとそれが効果的に実装および維持されているかどうかを確認します
頻度
1回/1年
研究の特徴
QMS 要件 (COP、MP、SP プロセス)
プロセス監査
物体
製品誕生過程・量産化
目的
プロセス品質能力の評価
頻度
年に 1 回推奨 (すべてのプロセスを 3 暦年ごとに監査)
プロセスは複数回監査できます
研究の特徴
プロセス品質機能
製品チェック
物体
発送する商品
目的
製品の品質特性を評価し、製品が技術仕様と顧客の要件を満たしているかどうかを確認し、欠陥を発見します
頻度
代表的な製品は1年以内にカバーすることをお勧めします
研究の特徴
製品の品質特性
特殊な特性
関数
パフォーマンス
パッケージ
ロゴ
9.3 マネジメントレビュー
9.3.1.1 マネジメントレビュー - 補足
頻度
少なくとも年に一度はこれを行う
マネジメントレビュー実施計画
記録はマネジメントレビューデータです
品質コスト
予防コスト
統計は必要ありません
品質計画
質の高いトレーニング
プロセスの最適化
品質分析
鑑定費用
検査計画
実験室試験
プロセス制御
品質監査
破壊試験
測定・監視機器、計器等の保守・校正
内部障害のコスト
スクラップ
やり直しと修理
ダウングレード
プロセス品質の問題
再検査
再テスト
ダウンタイムの損失
内部輸送および保管上の損傷
追加の操作
外部故障コスト
商品発送後
製品の故障が原因
顧客の苦情
商品を返品する
アフターサービス料金
無料交換
保証
補償
輸送による損傷
不適合製品の納品に起因するクレーム
追加の操作にかかるコスト
第10章:改善(3)
修正と継続的改善
10.1 一般規定
内側からの破壊が人生だ
外側からの突破こそが本物だ
10.2 不適合と是正措置
10.2.1&10.2.2
ISO9001:2005 要件を参照
10.2.3 問題解決
文書化された問題解決プロセスが必要です
あらゆる種類と規模の問題に対応
新製品開発
現在のプロセスの問題
故障解析
監査結果
不良品の封じ込め
暫定措置
体系的な是正措置の実施
有効性の検証
文書レビュー(必要に応じて更新)
10.2.4 ポカヨケ
エラーの原因を取り除く
間違っても何の影響もありません
不良品の流出を防ぐ
文書化プロセス
適切なエラー防止方法
PFMEA
エラー防止をSOPに反映できる
エラー防止装置のテスト頻度はCPに反映されるべきである
ポカヨケ故障または擬似故障検証
定義を検証する頻度
課題部品はマーク付け、管理、検証、校正する必要がある
顧客の承認があれば内部校正が可能
ポカヨケ装置の故障に対する対応計画が必要である
シャットダウン
分離
バックアップ計画を有効にする
製品への影響を評価する
内部変更は社内で文書化され、顧客によって承認されます。
10.2.5 保証管理システム
NTF障害解析手法のドキュメントがあるはずです
「VDA フィールド障害分析」フィールド障害分析を参照してください。
製品レベルに降下する
保証管理方法があります
保証サービス基準と文書
10.2.6 顧客からの苦情と現場での故障テスト分析
顧客からの苦情や端末の故障分析
矯正予防
10.3 継続的な改善
10.3.1 継続的改善 - 補足
システムレベル
方法
目標
測定
モニター
効果
書類
プロセス
レビュー
更新する
プロセスレベル
ばらつきを減らす
高品質ツールの使用法
無駄を減らす
製品レベル
FMEA
欠陥防止
定期的なレビュー
IATF16949:2016 内部システム監査
3.1 監査の関連概念
レビュー
監査証拠を入手し、それを客観的に評価して監査基準が満たされているかどうかを判断するための、体系的で独立した文書化されたプロセス
監査基準
一連のポリシー、手順、または要件
IATF規格
適用される法令
業界標準
マネジメントシステム文書
お客様のCSR
監査証拠
監査基準に関連するもの
確認できる記録
事実の陳述
その他の情報
監査結果
監査基準に照らして監査結果を評価し、記録する
適合品
不適合
改善の機会
監査の結論
3.2 監査の種類
1パーティ
二次会
サードパーティ
独立した代理店
3.3 見直しのタイミング
定期的な内部監査
まずは計画を見直してみる
今後の二者、三者監査
特別な状況における追加の内部監査
重大な問題が発生します
顧客の苦情
組織に大きな変化があった
会社の移転
ハイレベルな意思決定
3.4 内部監査の手順
3.4.1 内部監査人
監査人
訓練を受け、資格を取得した --- 認定済み
関連する経験がある
審査対象の当事者から独立していること
自分自身を判断することはできません
復習日
各監査人は年に少なくとも 1 回の監査を実施する必要があります。
継続的なトレーニング
監査人は継続的なトレーニングを受けています
管理権限を持っている
内部監査権限の付与
監査チームリーダー
組織力と調整力がある
必ずしもレビューに関与するわけではない
外部監査人
登録資格あり
経験
専門知識
3.4.2 内部監査計画
監査計画の内容
目的
範囲
監査基準
メンバー
レビュー時間
スケジュール
独立
論理的な
クロスレビューをスケジュールしないでください
入力ユニットと出力ユニットを同じユニット内に配置するようにしてください。
経験的な
関連プロセスを理解した担当者を配置して、対応する内容をレビューします。
一時性
日勤と夜勤
日勤と夜勤の引き継ぎ時間も見直す必要がある
3.4.3 内部監査チェックリスト
チェックリスト機能
目標を明確かつ具体的に保つ
コンテンツを思慮深く完全なものに保つ
レビューのリズムと継続性を維持する
監査人の個人的な偏見とランダム性を軽減する
自動車産業監査票はフォーマットが決まっているため、別途作成する必要はありません。
内部監査人の主な仕事は、記録を作成し、実際の実装が基準に準拠しているかどうかを確認することです。
カメの図
3.4.4 内部監査チェックリストの実施
に従って
標準
システムファイル
過去の問題
経営の焦点
3.4.5 監査方法
CAPD レビュー ロジック
C: 顧客は誰ですか?
A: 是正措置は?リスク分類?改善点は?
P: リスク対策は計画していますか?文書化プロセスはどのように定義されていますか?
D: ファイルに従って実行しますか?
サンプリングは適度にバランスが取れています
サンプルは代表的なものでなければなりません
監査人が個人的にサンプルを選択します
無作為抽出
一定のサンプリング数を保証
層化抽出法
連想と振り返り
エントリーポイント
横方向のトレース
縦方向のトレース
このプロセスの問題は次のプロセスで解決されるのでしょうか?
証拠を入手する方法
監査操作のための 7 文字の公式
読む
制度規定および関連文書(法令を含む)を読む
聞く
作業方法や操作要件について質問する
話す
特定の人に話しかける
聞く
解答の要点に注目
見て
実際の動作を見てください
商品の状態
ロゴ
チェック
データを確認する
チャート
報告
物理的オブジェクト
書いた内容と実際に行っている内容が一致しているか確認する
覚えて
証明された活動を文書化する
質問スキル
どのような質問をすればよいでしょうか?
活発な質問
拡張された質問
意見を求める質問
仮定の質問
録音スキル
時間
場所
監査オブジェクト
観察された事実
引換券資料
関係する文書
ロゴ
現場で写真を撮る
3.4.6 最初と最後の検討会議
3.4.7 不適合品のレビュー
~と著しく矛盾している
システムの体系的/地域的な欠陥
関連する政府の承認なし
規制が満たされていない
顧客への不良品の出荷の原因となる
目標指標は未達成、見直しもされていない
一般に準拠しておらず、期限内に修正されない
一般的には満たさない
QMS 文書を満たす
偶然に
マイナーな現象
軽微な問題
観察
人間の過失
もっと良くできることについての提案
3.4.8 監査の考慮事項
3.4.9 監査報告書
識別、制御、アップグレード、トレーニング、サプライチェーンの提供、記録のアーカイブ