산업화의 발전으로 기계 운영은 점차 수동 운영을 대체했지만 장비 고장 속도는 계속 증가하여 제품 품질 및 생산 효율에 영향을 미치며 장비 유지 보수 비용은 계속 증가하고 있습니다. 미국은 TPM의 프로토 타입 인 장비 유지 및 "생산 유지 관리 (PM)"형성 경험을 요약 할 것입니다. 미국은 이러한 관리 기술과 방법을 사용하여 장비 고장을 줄이고 생산 효율성을 높이며 비용을 줄입니다.

제 2 차 세계 대전 후 일본은 미국 PM 생산 및 보존 활동을 도입하고 일본식 PM을 설립했습니다. 1961 년 일본은 American PM 생산 보존을 도입했으며 1968 년에 모든 생산 및 유지 보수 요원과 관련된 PM 활동을 설립하기 시작했습니다. 탐사 후 일본 Denso Company는 "TPM (Total Productive Maintenance)"을 성공적으로 설립했습니다. 1971 년 TPM은 공식적으로 일본 장비 관리 협회 (JIPE)에 의해 인정되었으며 일본 비즈니스 커뮤니티에서 완전히 승진했습니다. 처음에 TPM은 생산 부서 및 장비 유지 보수 부서에서 수행 한 현지 활동으로 인해 그 범위가 확장되었으며 이론은 필수적인 도약을했습니다.

1970 년대 일본에서 태어난 이래로 TPM은 전 세계 대부분의 국가에서 빠르게 소개되었습니다. 1980 년대에 한국과 대만과 같은 국가와 지역으로 퍼져 1990 년대 중반에 중국 본토에 들어갔다.

TPM은 모든 직원이 참여하는 관리 활동, 철저하고 지속적인 개선 활동, 브레인 스토밍의 동의어 및 모든 사람을위한 높은 불꽃 놀이, 기업이 돈을 버는 데 도움이되는 상생 활동입니다 "수익성있는 관리". 다른 국가, 지역, 기업 및 홍보 담당자 간의 이해의 차이로 인해 TPM에 대한 설명은 다르지만 기본 요점은 동일합니다.

TPM의 기본 개념에는 6 가지 측면이 포함됩니다.

목표는 가장 높은 생산성을 추구하는 것입니다.

전체 장치 수명주기에 대한 "제로 실패"를 추구합니다.

모든 직원은 팀 방식으로 참여하고 행동합니다.

개발, 비즈니스, 조달 등과 같은 모든 생산 관련 부서가 포함됩니다.

운영자는 독립적 인 유지 보수를 구현한다는 점을 강조합니다.

장비 관리 부서는 계획된 유지 보수 및 예방 유지 보수의 조합을 구현합니다.

TPM 관리의 이념은 "세 가지 완전"입니다. 즉, 모든 직원, 모든 시스템 및 모든 효율성. 세 가지의 관계는 다음과 같습니다. 모든 직원은 기초이며 전체 시스템은 캐리어이며 모든 효율성은 목표입니다.

모든 직원 : 기업 관리자에서 전선 운영자에 이르기까지 계획, 연구, 설계, 제조, 사용, 유지 보수, 장비 공급과 관련된 모든 부서의 모든 관련 직원을 말하며 각각 장비 관리에 참여하고 해당 책임을 각각 가정합니다. .

전체 시스템 : TPM 전체 시스템 생산 및 유지 보수 시스템은 생산 및 유지 보수 및 기본 유지 보수의 두 부분으로 구성되어 있습니다.

완전한 효율성 : 장비 포괄적 인 효율성은 장비 시간 활성화 속도, 성능 활성화 속도 및 자격을 갖춘 제품 활성화 속도를 곱하여 얻습니다. 장비의 포괄적 인 효율성은 계획된 시작 시간, 즉로드 시간 동안 장비의 귀중한 활용을 반영합니다. TPM은 6 가지 주요 손실 (장비 고장, 설치 조정, 유휴 단기 셧다운, 속도 감소, 폐기물 처리, 생산에 도달하지 못한 경우)을 줄임으로써 장비의 전반적인 효율성을 향상시킵니다.

TPM의 9 가지 주요 활동에는 자율 관리, 테마 개선, 전문 보존, 정보 관리, 업무 혁신, 보안 관리, 품질 보존 및 교육 및 교육이 포함됩니다. 이 9 가지 주요 활동은 전반적인 포괄적 인 효과를 달성하기 위해 서로 연결되어 서로 보완됩니다.

5S 활동 : 정렬, 정류, 청소, 청소 및 문해력의 약어는 TPM 활동을 구현하기 전에 필요한 준비 작업 및 전제 조건의 기초 및 TPM의 다른 기둥 활동의 초석입니다.

교육 및 훈련 : TPM 활동의 기둥 중에서 1 위를 차지하여 TPM 활동의 교육 상태를 강조합니다. 기업의 경우 TPM을 홍보하려면 교육 및 탐사를 통해 경험을 쌓아야하며 5S 활동은 유사한 기본 기둥입니다.

자체 관리 활동 : TPM 활동의 가장 큰 성공은 모든 직원이 참여하도록 동원하는 데 있습니다. 제조 부서 직원이 현장에서 철저한 자율 관리 및 개선을 수행 할 수 있다면 자율성과 창의성을 향상시키고 관리 수준 및 관리 직원을 줄일 수 있으며 일반 직원은 기업 관리에 참여하여 자율적 인 관리 활동을 향상시킬 수 있습니다 TPM의 백본입니다.

부서 전체의 테마 개선 활동 및 프로젝트 활동 : 모든 직원이 참여한 자율 관리 활동은 주로 미세한 결함과 불합리한 현상을 제거하고 프로젝트 활동을 수행해야하며 테마 활동이 수행됩니다. 테마 활동에 따른 TPM 그룹 활동 및 프로젝트 그룹 활동을 형성 할 수 있습니다.

전문 보존 활동 : 현대 기업은 장비 생산 없이는 할 수 없으며 장비 관리에 적합한 작업을 수행하는 것이 생산 효율성을 향상시키는 기본적인 방법입니다. 장비 관리 기능이 세분화 된 후, 생산 부서는 장비의 독립적 인 관리를 담당하며 특수 장비 유지 보수 부서는 예방 보존 및 계획 보존을 담당하며 진단 기술을 통해 장비 상태의 예측을 향상시킵니다.

업무 혁신 활동 : TPM은 모든 직원과의 지속적인 집단 활동이며 관리 간접 부서의 지원은 필수 불가결합니다. 혁신 활동을 통해 사무국은 비즈니스 효율성을 향상시키고 서비스 인식을 향상 시키며 관리 및 리더십 예술 및 비즈니스 관리 인재를 육성 할 수 있습니다.

인텔리전스 관리 활동 : 기술 개발 부서의 인텔리전스 관리 활동은 장비 설치에서 전달 및 정상 운영에 이르기까지 제품 설계 및 장비 설계에 필요한 정보를 마스터하도록 설계되었습니다. 단점이없는 제품 및 장비 설계는 연구 개발 및 기술 부서의 책임이며,이를 달성하기위한 열쇠는 필요한 정보를 얻는 데 있습니다.

안전 관리 활동 : 안전은 모든 활동의 안전에 대한 전제 조건입니다.

품질 보존 활동 : 전통적인 품질 활동 결과 결과에 중점을두고 우수한 품질을 보장하고 결함없는 제품을 생산하기가 어렵습니다. 품질 보존 활동은 품질 향상, 생산의 기본 목적 및 비교적 어려운 프로젝트를 개선하기위한 사전 관리 활동입니다.

TPM은 직원 정신과 방법의 변화를 강조하고 모든 직원이 자동으로 그리고 자발적으로 작업 할 때의 절반의 노력으로 결과의 두 배를 달성 할 수 있다고 생각합니다. 우리는 작업 방법을 바꾸고 더 중요하지만 긴급한 일을해야하며 중요하지만 긴급한 일을 수동적으로 다루지 않도록해야합니다.

TPM의 기본 작업은 청소 중 장비에주의를 기울이고 숨겨진 위험을 발견하는 데 도움이됩니다.

TPM은 장비 고장이 표면 현상 일 뿐이라고 생각합니다.

결함을 발견하고 문제 해결 문제를 해결할 때 장비 고장의 근본 원인이 발견 될 때까지 몇 가지 이유를 지속적으로 요청한 다음 예방 조치를 공식화해야합니다.

TPM은 장비 관리를 자율 유지 보수 및 전문가 (계획) 유지 보수로 나누고 전자는 운영자가 완료하고 후자는 주로 전문 유지 보수 직원에 의해 완료됩니다. 자체 지원을 유지할 때, 운영자는 자신을 장비 전문가 인 운영자로 바꿔야합니다.

독립적 인 유지 보수 중에 TPM은 장비 유지 보수 프로세스 중에 50 개 이상의 전위 결함을 발견하고 5 개의 분석으로 해결해야합니다.

독립적 인 보존 과정에서 벤치 마크는 벤치 마크의 요구 사항에 따라 엄격하게 작동해야하며 작업을 개선하고 세부 사항에주의를 기울여야합니다.

TPM 운영 프로세스는 가능한 한 텍스트없이 테이블을 사용해야하며, 테이블이없는 사진을 사용해야하며, 이는 직원들이 운영하기에 편리합니다 관리.

TPM을 구현하는 효과적인 방법은 지점에서 표면으로 점차적으로 개발하고 데모 기계로 고장이 발생하기 쉬운 기계를 선택하고 효과가 중요한 후 경험을 촉진하는 것입니다.

TPM을 홍보하고 실행하는 과정에서 문제 찾기주기 → 문제 해결 문제 → 경험 요약 → 문제 찾기 문제는 장비 장애를 줄이고 제로 실패를 달성 할 수 있습니다.

TPM은 평균 결함 간격, 평균 유지 보수 시간 및 포괄적 인 장비 활용 속도의 개념부터 시작하여 말하기에 데이터를 사용하여 장비 유지 보수의 효과를 객관적으로 검사하고 지속적으로 작업을 개선하는 것을 강조합니다.

목표 : TPM 관리의 목표는 엔터프라이즈 생산 효율성의 극대화를 추구하고 기업의 전반적인 품질을 포괄적으로 향상시키는 것입니다. 생산 현장에서 6 가지 주요 장비 손실과 불리한 요인을 개선함으로써 "5Z"(제로 사고, 제로 실패, 제로 결함, 재고 제로, 제로 오류) 목표를 달성하고 최고의 포괄적 인 장비 효율성 및 기업 운영을 달성 할 수 있습니다. 효율성과 시장 경쟁 능력과 적응성 향상은 궁극적으로 "3S"(직원 만족도, 고객 만족 및 사회적 만족도)를 가진 지속 가능한 기업을 달성 할 것입니다.

체계적인 : TPM 관리에는 엔터프라이즈 생산 시스템의 전체 범위와 전체 프로세스가 포함됩니다. 다양한 장비는 관리 대상으로 스크래핑 및 갱신에 이르기까지 다양한 하위 시스템, 구성 요소 및 장비의 일부를 포함하여 시스템을 구성합니다. -전체 생산 및 유지 보수 시스템. 동시에 장비 환경, 워크샵 및 전체 생산 현장의 깨끗하고 고정 된 시각적 및 문명화 된 관리를 구현해야합니다.

집단 : TPM 관리는 개인 개선, 독립적 인 유지 보수, 전문 유지 보수, 초기 관리, 품질 관리, 안전 및 환경 관리, 비즈니스 개선, 교육 및 교육을 포함한 8 가지 기둥 활동으로 구성됩니다. 이러한 활동은 독립적이고 상호 의존적이며 서로를 제한하고 홍보하여 ​​복잡한 체인과 루프를 형성합니다.

무결성 : TPM이 관리하는 다양한 활동은 각각 독립적 인 기능을 갖는 정량화 될 수 있지만 전체 성능만으로 완전히 발휘하기가 어렵습니다. 이러한 활동은 컬렉션으로 구성되고 TPM 관리 전체에서 통합되어 있어야하며 목표를 중심으로 기능을 수행하여 전반적인 효과를 형성해야합니다.

개방성 : TPM 관리는 엔터프라이즈 자원 조건, 환경 조건, 인사 품질, 관리 방법 및 수단의 영향을받는 기업 관리의 일반적인 환경에 있으며 엔터프라이즈 관리 및 기타 전문 관리에도 작용합니다. TPM 관리 및 그들이 위치한 환경은 서로 침투하고 홍보하며 각 입력 및 출력 프로세스에서 엔터프라이즈 관리 수준을 개선해야합니다.

전체 직원 : TPM 관리는 회사가 최고 리더에서 최전선 생산 사업자에 이르기까지 완전히 참여해야합니다. 대기업은 품질, 비용, 장비 유지 보수, 생산 안전 등을 제어 할 수 없습니다. 일부 부서 나 인력에만 의존하여 모든 직원은 그룹 참여를 달성하기 위해 열정, 이니셔티브 및 의식을 동원해야합니다.

동적 : TPM 관리에 대한 요구 사항은 일정 기간 내에 상대적으로 안정적이지만 기업 관리 수준의 개선과 생산 및 운영 활동의 개발, 특히 경제 세계화 및 시장 국제화의 과제에 직면하여 TPM 관리는해야합니다. PDCA주기 동안 지속적으로 변화에 적응하고 역동적 인 상태를 유지하고 활력을 유지하며 독특한 기능을 수행하십시오.

연속성 : "5Z"목표를 추구하고 효율성을 극대화하는 상태는 끝이 없습니다. 우리는 우리의 생각에주의를 기울이고 기업 관리 수준을 지속적으로 개선하기 위해 열심히 노력해야합니다.

TPM의 홍보에는 소개 준비 단계, 프로모션 구현 단계 및 통합 단계가 포함되며, 총 12 단계는 다음과 같습니다.

소개 준비 단계 :

구현 단계 홍보 :

통합 단계 :

활동 시스템 설정 : TPM 활동 시스템을 설계 할 때 "주요 계획, 단계별 구현, 포괄적 인 프로모션 및 주요 혁신의 원칙"을 따라야합니다. 키 및 약한 링크를 파악하고 핵심 요점 및 어려움을 강조합니다. 한 가지 크기의 접근 방식을 피하십시오.

조직 시스템 설립 : 회사, 공장, 워크숍 및 팀의 4 가지 수준으로 홍보 조직을 설립하고 TPM 활동 시스템에서 각 레벨 및 직원의 기능을 명확하게합니다. 회사의 TPM 프로모션위원회는 정책을 수립, 계획 승인, 결과 평가 등을 공식화 할 책임이 있으며 특정 관리 작업에 대한 책임이 있습니다. 각 공장 지역 및 워크숍의 조직 기능은 비슷하며 노동 분업은 모든 직원이 참여하는 상황을 만들기 위해 명확해야합니다.

정책 및 목표 공식 : TPM 정책은 회사의 개발 전략 및 목적과 일치하고 핵심 요점을 파악해야하며 언어는 간결하고 이해하기 쉽습니다. TPM 목표는 정책을 구체화하는 것이며, 명확하고 정량화 가능하며 달성 가능하며 직원을 안내하고 동기를 부여하고 TPM 관리 기능을 구현할 시간 제한이 있어야합니다.

시스템 개선 : TPM 관리를 촉진하기위한 규칙, 표준 및 관리 방법을 공식화하고 개선하고 표준화 된 파일 시스템을 형성하여 모든 활동 및 링크를 따라갈 수 있습니다. 동시에, 규칙 및 규정이 운영 현장에서 구현되도록 표준과 호환되는 검사 및 평가 시스템을 설정하십시오.

작업 절차의 촉진 절차를 명확하게 설명하십시오. TPM 관리 홍보를위한 작업 절차를 설계하고, 주요 작업을 특정 시간 순서로 정렬하고, 대상 계획과 같은 일관성 있고, 질서 정연하고, 조정되고 효율적인 행동에 도움이되는 프로그래밍 및 표준화를 만들어냅니다. 관리 및 운영, 검사 및 평가.

자발적 자체 분야를 준수하십시오. TPM 그룹 활동은 직원들이 자발적으로 참여하고 활동의 방향을 제기하고, 치료와 지원을 제공하며, TPM에 특별한 지침을 제공해야합니다 활동.

실용성을 준수하십시오. TPM은 철저한 실용적인 활동입니다. 상들.

지속적으로 비즈니스 개선 : TPM은 비즈니스를보다 효율적이고 더 안전하게 만듭니다. 다른 그룹의 개선 활동은 개선 후에는 표준 관리 프로젝트에 반영되어야하며, TPM과 표준 관리 사이의 연결은 수행되어야합니다. 잘.

각 단계의 목표를 명확히하십시오. 현재 수준을 올바르게 파악하고, 최상의 상태를 목표로하는 활동을 수행하면 각 단계의 목표는 단계별 상승의 차이를 반영하는 것이 가장 좋습니다. .

개인과 조직 간의 발전 : 직원 중심의 TPM 활동을 수행하여 직원의 잠재력을 자극하고 직원의 열정을 개선하며 개인과 조직 간의 공통 발전을 달성합니다.

일반적인 TPM 방법은 PM 분석 방법, MTBF 분석 방법, 최소 유지 보수 비용 모드 분석 방법, Q 성분 분석 방법 등을 포함합니다.

PM 분석 방법 : 장비 연관을위한 물리적 분석 방법이며, 특히 만성 장비 손실의 개별 개선에 적합합니다. 장치에서 파생 된 만성 손실의 목표가 필요한 경우, 특히 장치에 대한 상당한 이해가 필요한 사실을 안내하기 위해 이론을 사용하여 채택 할 수 있습니다. 분석 단계는 일반적으로 다음과 같습니다.

MTBF 분석 방법 : 목적은 완전한 예방 및 유지 보수 계획을 수립하는 것입니다.이 계획은 제로 실패를 달성하기위한 기본 분석 방법 중 하나입니다. 유지 보수 레코드는 유지 보수 활동, 관리 및 기술 활동에 대한 원래 정보로 사용될 수 있으며 참조 가치가 뛰어납니다. MTBF 분석 테이블은이 방법에 대한 중요한 척도입니다.

최소 유지 보수 비용 모델 분석 방법 :이 방법은 정기적 인 유지 보수 단계에서 과잉 유지 보수 낭비를 피하기 위해 최소 유지 보수 비용을 찾는 것입니다.

Q- 구성 요소 분석 방법 (품질 구성 이유 분석 방법) : 주로 품질 관계를 순서대로 구성하는 원인을 나열하고 품질 문제를 유발하지 않도록 충분한 유지 보수를 제공합니다. 방법은 품질 유지 보수 계획을 결정하여 품질과 관련된 주요 요소를 정상 범위 내에서 제어 할 수 있습니다.

위의 방법 외에도 PQA (Perfect Quality Assurance) 방법, 장비 스케일 사이클 비용 (L • C • C, 수명주기 비용 약자), 실패 모드 분석 등과 같은 몇 가지 방법이 있습니다.

Samsung Group이 TPM을 홍보하기위한 전체 단계는 다음과 같습니다. 구현 기관 → 풀 스태프 교육 → 포괄적 인 구현 → 지속적인 개선.

TPM 프로모션 에이전시 설립 : Samsung Group은 8-10 명으로 구성된 특별 TPM 프로모션 대행사 인 Business Innovation Department를 설립했습니다. TPM 교과서 준비, 문서, 관리 절차, 기술 사양 및 다양한 레코드 양식 및 기타 자료 구현, 교육 및 교육을 구성하며 새로운 관리 모델을 홍보 할 책임이 있습니다. 예를 들어, 불합리한 발견 및 개선 목록, 필요한 항목 목록, 문제 분석 테이블, 인과 관계 및 특성 차트, 정렬 및 청소 목록 등은 TPM 활동에서 삼성에서 만든 일반적인 레코드 테이블입니다.

풀 스태프 교육 : 삼성 그룹은 직원 교육에 큰 관심을 기울입니다. 모든 직원은 TPM 교육에 참여해야하며 시험을 통과 한 후에 만 ​​게시물을 가져 와서 일을 시작할 수 있습니다. 교육 과정에서 다른 수준의 직원에게 다양한 수준의 교육이 제공됩니다. 중간 및 고위 관리자의 교육 콘텐츠는 TPM 관리 인식 및 운영 프로세스이며, 중간 장비 관리자의 교육 콘텐츠는 장비 관리입니다. 유지 보수 및 유지 보수 기술; 장비 운영 직원 교육 컨텐츠는 운영 방법 및 문제 해결과 같은 구체적인 현장 처리 방법입니다. 또한 공장의 모든 곳에서 TPM 지식이있는 게시판을 볼 수 있으므로 직원은 TPM에 대한 이해를 심화시키고 응용 프로그램을 장려 할 수 있습니다.

종합적으로 TPM 홍보 : Samsung Group은 TPM 활동을 홍보 할 때 많은 효과적인 TPM 프로모션 방법을 만들었습니다. 예를 들어, 고정점 사진 방법, 즉 동일한 카메라가 분류 활동에 사용되며 개선 전후의 작업장 또는 장비 상태는 동일한 위치에서 동일한 방향으로 사진을 찍을 수 있습니다. 개선 전후의 주 변화. 또한 객체 및 프로세스 판단 벤치 마크를 자세히 공식화하고 구성하여 활동위원회 설정, 10 분 교육, 도구 그래픽 시각 관리, 정기 TPM 토론 등을 공식화 할 것입니다.

주기적으로 평가 및 지속적인 개선 : TPM 활동을 구현하는 동안 특정 이유로 다양한 문제가 발생합니다. 따라서 TPM 활동을 철저히 실행하고 좋은 결과를 얻으려면 검사 및 평가를 지속적으로 구성하고 지속적으로 개선해야합니다. 삼성 그룹의 접근 방식은 각 작업에 대해 TPM 책임있는 사람을 지정하고 특정 양식을 준비하는 것이며, 담당자는 자신이 담당하는 작업의 내용, 문제의 성격, 해결 프로세스, 최종 결과 등을 기록하는 것입니다. 향후 평가 및 개선을 위해 세부적으로.