QFD（質量功能展開）於20世紀60年代起源於日本，由日本質量管理大師赤尾洋二（Yoji Akao）和水野滋（Shigeru Mizuno）提出。當時日本工業從模仿生產向基於創新的產品發展模式轉變，QFD作為全面質量控制下對新產品發展的方法或理念，在20世紀70年代後期日本的汽車、電器領域得到廣泛應用，助力日本產品佔領世界市場，被視為日本式質量管理的重要特點。

1985年，QFD在美國開始應用，伴隨美國6σ質量管理技術的應用，成為重要的質量管理技術。 1995年第一屆國際質量機能展開研討會（ISQFD）在東京舉行，推動QFD技術走向世界，成為流行的質量管理技術和方法。我國於1994年引進該技術，國家質量技術監督總局質量司邀請赤尾洋二教授講學和培訓中方人員，目前已在製造業等領域應用並取得良好效果。

質量功能展開（QFD，Quality Function Deployment），也稱質量功能配置。日本學者赤尾洋二將其定義為：將用戶需求質量特徵，通過系統展開轉化為最後產品的設計質量，並延伸到每個功能部件、零件及工藝過程的質量。

美國的ASI（美國供應商協會）認為：QFD提供了一種將用戶需求轉換為產品開發和生產各階段（包括市場分析、系統規劃、產品設計、原型評估、生產過程和銷售服務等）相應技術需求的方法，是保證達到用戶要求的產品質量所需一切活動的總稱。

美國福特汽車公司把QFD定義為：把用戶需求和期望轉換成公司適合於市場需求的一個規劃工具。

綜合這些定義，QFD法主要包含以下意義：

是一種用戶需求驅動的產品開發和規劃方法。

是一種結構化的產品規劃和開發方法，有助於產品開發時清晰了解用戶需求。

能從滿足用戶需求角度，對產品或服務性能進行系統評估或比較。

採用系統化方法獲取和分析用戶需求，並通過結構化（矩陣圖解法）轉化為各類技術規範及信息（產品特徵、工藝特性、質量控制和加工過程等），協調各項工作以保證最終產品質量要求。

QFD法在日本和美國的許多著名企業應用實踐證明，它在新產品開發中作用重大，並帶來實際效益。可量化的效益包括縮短新產品開發週期、減少設計更改次數、降低產品開發啟動經費、減少保單索賠額、增加市場銷售量等。

此外，還有一系列不可量化的效益：

在產品開發過程中，幫助產品開發者更準確理解用戶需求，開發出令用戶真正滿意的產品，顯著提高用戶對新產品的滿意度。

綜合考慮用戶需求、競爭對手、技術特徵和工藝成本等因素，既能提高生產率，又能提升產品質量，進而增強企業的市場競爭力。

促進參與產品開發的各部門達成共識並建立信息聯繫，將自上而下的信息流轉變為水平式信息流，建立多功能開發小組協同工作模式，有助於開發成功率更高、獲利能力更強的新產品。

QFD提供的系統化、結構化分析解題與規劃決策方法，能簡潔直觀地向開發者展示產品設計中的經驗、知識和技術，便於企業內部合理分配和利用各類資源，妥善解決產品開發過程中可能出現的矛盾或衝突。

QFD的基本原理是藉助“質量屋HOQ（House of Quality）”的形式，量化分析顧客需求與工程措施間的關係度，經數據分析找出對滿足顧客需求貢獻最大的工程措施，即關鍵措施，從而指導設計人員抓住主要矛盾，開展穩定性優化設計，開發出顧客滿意的產品。質量屋對企業至關重要，產品設計人員、銷售人員和高層管理者都能從中獲取相關信息。它通常由以下6個部分組成：

顧客需求及其權重：即質量屋的“什麼（What）”，是質量屋的輸入信息。顧客需求大多需通過問卷對顧客進行市場調查獲取，將顧客的聲音轉化為真正需求，再轉化為產品特性。用戶需求信息提取包括合理確定調查對象、確定合理調研方法、開展全面市場調查。

技術需求（最終產品特性）：即質量屋的“如何（How）”，是為滿足用戶需求必須保證實現的技術特徵，也是實現需求的手段或措施。技術特徵的確立要滿足針對性（針對用戶需求提出）、可測性（便於測量和控制）、全局性（為選擇設計方案提供評價標準，不涉及具體設計方案，且至少能滿足一項用戶需求）這3個條件。

關係矩陣：反映顧客需求和技術需求之間的相關程度，體現從用戶需求到產品技術特徵的映射關係。開發小組需判斷每個設計要求對所有顧客要求的影響程度。

技術需求相關關係矩陣：位於質量屋的屋頂，記錄設計要求之間支持、衝突和相關的程度。

評價矩陣：競爭分析：站在顧客角度，對本企業產品和市場上其他競爭者的產品在滿足顧客需求方面進行評估。目的是確定本公司產品的競爭優勢和劣勢，尋找突破性的改進方向和領域，設置新產品或服務的戰略目標。

技術評估：對技術需求進行競爭性評估，確定技術需求的重要度和目標值等。包括根據顧客要求的重要度和關係矩陣確定設計要求的權重；從公司角度對本公司及其主要競爭對手進行技術能力評估；綜合相關矩陣、技術競爭性分析和設計要求的權重，確定設計要求的目標值。

QFD常用的方法是4階段分解法，將用戶需求分解為4個階段：產品規劃、零部件配置、工藝規劃和生產規劃。通過四個矩陣，得出產品的工藝和質量控制參數。應用QFD方法時，需先建立各階段的質量屋，再進行需求變換，最終形成明確的生產要求，完成產品開發的質量機能展開全過程。

產品規劃矩陣：將顧客需求轉換為產品技術特徵，並根據顧客競爭性評估（從顧客角度對市場上同類產品的評估）和技術競爭性評估（從技術角度對市場上同類產品的評估）結果，確定產品各個技術需求的目標值。

產品/零件配置矩陣：以產品規劃階段定義的產品技術特徵為輸入，確定最佳產品設計方案，進行產品結構設計，然後將產品技術特徵轉化為關鍵的零部件特徵。對於復雜產品，可分成幾個子階段完成。

工藝規劃矩陣：在確定工藝方案的基礎上，通過工藝規劃的“質量屋”，確定為保證實現重要的產品技術特徵和零部件特徵所必須保證的關鍵工藝操作及工藝參數。

生產規劃矩陣：將關鍵的工藝操作及工藝參數轉化為具體可行的生產及質量控制方法和手段，包括控制參數、控制點、樣本容量及檢驗方法等。

親和圖（Affinity Diagrams）：使具有深層結構特徵的顧客需求“浮出水面”。

關係圖（Relations Diagrams）：用以發現優先需求、造成產品質量流程問題的根本原因以及沉默顧客的需求。

樹圖（Hierarchy Trees）：用來尋找親和圖和樹圖中的缺陷和遺漏。

各種矩陣（Various Matrixes）：用來表示各指標之間的關係、優先項以及責任等。

流程決策程序圖（Process Decision Program Diagrams）：用以分析可能造成新產品或服務失敗的潛在因素。

層級分析法（Analytic Hierarchy Process）：對一系列的顧客需求進行優先排列，並選出滿足這些需求的設計、生產方案。

藍圖（Blueprinting）：對提供產品或服務的整個流程進行分析、描述。

質量屋（House of Quality）：QFD的核心工具，用於量化分析顧客需求與工程措施間的關係度。

QFD目前廣泛應用於產品設計開發、產品生產、質量改進、計劃、管理等方面，且潛在應用領域不斷拓展。

產品設計開發：與傳統質量控制方式不同，QFD在產品設計之初就將質量作為考慮因素，把產品質量的事後把關轉變為事前防範。目前已應用於修枝剪刀、耐高壓電子元器件、社會系統、體育用品等產品的設計開發。

產品生產：QFD起源於日本神戶造船廠質量控制實踐，如今在半導體、電子產品、汽車等產品製造過程中發揮作用。

質量改進：作為全面質量管理的工具之一，QFD在產品質量管理中的應用包括過程改進、過程管理和質量機能展開、過程控制、使用階段的質量保證等。全面質量管理強調對始於顧客的質量要求到顧客滿意的全過程進行管理，QFD有助於實現這一目標。

計劃：QFD是一種積極的“顧客驅動計劃過程”，在產品開發之初就能發現和解決問題，避免後續階段質量問題帶來的損失。其理念可應用於普通產品計劃、過程計劃，還可用於綜合性計劃、戰略計劃和其他類型的計劃，如土木工程、企業資源計劃、製造戰略計劃、投資計劃等。

管理：QFD通過分析顧客需求和考慮競爭對手來決定產品的設計參數和規格，是一種顧客驅動和市場導向型的管理過程。具體應用於知識管理、供應商選擇、成本控制、時間控制、項目管理、標杆管理等方面。

以山地車車架設計開發為例，建立質量屋需經過以下七個步驟：

列出顧客要求：顧客對產品或服務的需要或期望，可分層次定義。如顧客對山地車車架的要求，第一層次為經濟性、美觀性、性能；第二層次進一步展開，經濟性方面要求價格適宜，美觀性方面要求外觀協調、外表磨光、防腐蝕，性能方面要求輕盈、快速、持久耐用等。

列出技術或措施要求：即工程特性或技術要求，也可分層次定義。山地車車架的技術要求，第一層次為用料選擇和製造工藝；第二層次，用料選擇有鋼材料、鋁材料、鈦材料，製造工藝有焊接、壓力鑄造、砂型鑄造、鍛造和粉末冶金。

顧客要求與技術要求之間相關關係分析：採用特定符號定義相關關係，如“=9”表示強關係，“O=3”表示中等關係，“△=1”表示弱關係，空白表示無關係 。

技術要求各項之間相關關係的分析：同樣採用特定符號定義，“=9”表示強正相關，“O=3”表示正相關，“×=-3”表示負相關，“=-9”表示強負相關，空白表示無相關。

競爭性評估與分析：主要包括顧客對產品競爭力的評價和產品技術上競爭力的評價，評分基準均為1 - 5分，1分錶示最差，5分錶示最好。

開展顧客要求的順序排列：考慮以下因素：

開展技術要求順序排列：考慮以下因素：

完成這七個步驟，就構建出一個完整的質量屋，實現產品設計開發中的需求轉換。通過分析質量屋的結構和各項數值關係可知，滿足顧客最關注要求且具備技術工藝可行性的產品設計開發，需綜合考慮絕對值/相對值大小（數值越大越優先考慮）、技術困難程度（越低越優先考慮）、HOWS之間的相關性（正相關或強正相關可考慮） 。在山地車車架設計案例中，綜合分析得出，在用材選擇上，鋁材料因技術難度較低是首選；在製造工藝上，砂型鑄造技術難度低且與鋁材料正相關，是可行選擇。但由於數據收集可能存在偏差，研發人員只能將這些輸出信息作為設計開發輸入信息的重要參考，而非絕對依據。

QFD將顧客或市場的要求轉化為設計要求、零部件特性、工藝要求、生產要求，是多層次的演繹分析方法。據文獻報導，運用QFD方法，可帶來諸多積極效果：

產品開發週期可縮短三分之一，成本可減少二分之一，質量大幅提高，產量成倍增加。

促使產品開發人員在產品設計階段考慮製造問題，實現產品設計和工藝設計交叉並行，使工程設計更改減少40% - 60% ，產品開發週期縮短30% - 60% 。

QFD強調產品早期概念設計階段的有效規劃，可使產品開發和試製成本降低20% - 40% 。

產品開發全過程以顧客需求為驅動，能大大提高顧客對產品的滿意度。

通過實施QFD，可增強全體職工滿足顧客需求的意識，對企業發展意義重大。

顧客驅動的產品開發方法：顧客需求貫穿產品開發全過程，是產品開發的目標。 QFD技術能幫助企業開發出顧客真正滿意的產品。企業通過研究和分析顧客需求，並將其轉化為最終產品特徵以及配置到製造過程各工序和生產計劃中，確保產品符合顧客期望。 QFD的顯著特點是持續傾聽顧客意見和需求，並在產品中體現這些需求。

各職能部門協調工作的方法：在實現顧客需求的過程中，QFD協助產品開發的各個職能部門製定相關技術要求和措施。它實現了從傳統被動、反應式的“設計 - 試驗 - 調整”產品開發模式，向主動、預防式的現代產品開發模式轉變，注重規劃和問題預防，而非僅僅解決問題。

產品設計階段的質量保證方法：QFD的突出優點是能在產品早期設計階段有效規劃和預防問題，避免產品研製後期出現不必要的返工和重複性工作。在產品規劃、零件配置、工藝規劃和質量控制規劃階段應用QFD方法，可使製造領域的信息源於用戶信息。這意味著產品製造時，若遵守操作指令，生產出的產品應能滿足用戶需求，與傳統僅滿足設計要求的觀念相比，更具實際意義。

助力產品佔領市場的方法：QFD通過市場調查獲取顧客需求，採用矩陣圖解法將需求分解到產品開發各過程和職能部門，協調各部門工作以保證最終產品質量，使產品能真正滿足顧客需求。開發QFD矩陣有助於企業了解顧客需求，在資源有限的情況下確定零件配置階段的技術需求，提高顧客滿意度。選擇優先配置項目時，需綜合考慮技術需求重要度、用戶競爭性評估、技術競爭性評估、技術實施難度和成本、技術需求相關矩陣等因素，從而使產品以最快速度、最低成本和最優質量佔領市場。

QFD是為滿足用戶需求、提高產品質量、贏得市場競爭而形成的新產品開發和質量保證技術，在產品開發和服務性行業中已成功應用。它能精準地將顧客和市場需求轉移到產品開發各階段的技術需求和措施中。在市場競爭激烈的環境下，企業需不斷了解顧客需求並在產品中體現，以生產出令顧客滿意的產品。隨著用戶化產品需求趨勢增強，質量的定義已從“滿足設計需求”轉變為“滿足顧客需求”，QFD在企業發展中的作用愈發重要。