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マインドマップギャラリー 品質管理
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品質管理
これは、品質管理に関するマインド マップです。 1. 品質の概念、 3. 品質コスト、 5. 品質管理の共通ツール、 6.サークル活動。
2022-04-01 11:50:57 に編集されました
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品質管理
1.品質コンセプト
製品の品質と顧客の関係
製品品質とは製品の品質であり、製品本来の特性が要求事項をどの程度満たしているかを示します。
優れた品質とは、顧客の要件、ニーズ、期待を満たすことを意味します。お客様は神様です
市場の法則: 顧客が満足している場合、その満足度を他の 6 人に伝えます。満足していない場合、その不満を他の 22 人に伝えます。
Zhang Ruimin 氏は次のように述べています。製品が排除されるとき、それは競合他社によって排除されるのではなく、顧客によって排除されます。
次のプロセスは市場であり、次のプロセスはユーザーです。
品質が向上すれば、コストは削減され、納期は厳守され、顧客満足度が向上し、企業利益が増加します。
現場管理者が持つべき品質概念
品質は検出できるものではなく、設計、製造、予防、習慣によってもたらされるものであり、顧客満足度に基づいています。
品質はすべての人に密接に関係しています
すべての従業員は自分の仕事の要件を明確にし、すべての行動を要件を満たすようにする必要があります。これが品質への貢献となります。
欠陥ゼロ、100% は完全に達成可能です。
品質の向上は一夜にして達成できるものではなく、継続的な改善を通じて達成する必要があります。
品質は価値と尊厳の出発点であり、企業存続の生命線です。
品質が第一、出力は二の次です。
品質は予防にあります。
優れた製品は優れた人材によって作られます。
品質に妥協はありません。妥協せずに顧客の要求に従って実行することを意味します。
品質管理7原則
顧客重視
顧客のニーズを特定します。
顧客の要件を社内のニーズに変え、最終的には製品とサービスのニーズに変えます。
製品に対する顧客満足度の向上
お客様との良好な協力とコミュニケーション
リーダーシップの役割
リーダーは模範を示してリードする
従業員に必要なリソースを提供し、従業員にとって良好な職場環境を作り出す
責任と権限は明確に区別されるべきである
企業の発展目標（長期、中期、短期の目標）のパフォーマンスの高い設定
従業員に計画と戦略を提供する
従業員の意識
従業員一人ひとりが責任を持たなければなりません
社員一人ひとりが自らの職位の向上に積極的に取り組む
能力、知識、経験を向上させる
顧客価値の創造
プロセスアプローチ
識別プロセス
プロセス管理の方法と手段を明確にする
プロセスの結果とフィードバック
改善し続ける
継続的改善の範囲：製品品質、品質管理システム、サービス、顧客満足度
企業の品質目標とデータ統計分析
内部品質マネジメントシステムの監査とマネジメントレビューを定期的に実施します。
従業員研修
証拠に基づく意思決定
企業のさまざまな業務データを収集
データの分析結果
データに反映された結果に基づいて是正および予防措置を講じます
人間関係の管理
企業のすべての利害関係者にとってwin-winの状況、つまり株主、地域社会、サプライヤー、従業員、顧客などにとってwin-winの状況。
ステークホルダーが人生のコミュニティになる
ステークホルダーが協力して成長・発展する
2.品質検査
IQC
試験項目
外観
サイズ、構造
電気的特性
物理的及び化学的性質
機械的性質
試験方法
外観検査：一般的な目視検査、手触り検査、限定サンプル。
寸法検査：直定規、ノギス、マイクロメーター、三次元測定器など
構造検査：テンションゲージ、トルクゲージなど
特性検査: 金属組織分析装置、オシロスコープ、マルチメーターなど、より多くの機器を使用します。
テスト仕様書
入荷検査項目に応じた材料検査
サンプリング方法：少量で高価な材料には全数検査が使用され、大量または繰り返しの材料には抜き取り検査が使用されます。
判定基準: MIL-STD-105E サンプリング計画に指定された基準に従って、合格材料または不合格材料を判定します。
工程検査
最初の商品検査
初回検査の目的
生産工程における製品の品質に影響を及ぼす要因の早期発見
大量生産は、不合格品の発生を防ぐため、最初の検査に合格した後にのみ実行できます。
治具や使用材料に異常がないか確認
初回検査時間
生産開始前のバッチ製品
装置の再調整やプロセス条件が変化した場合
シフト業務担当者が変更になったとき
素材が変わると
最初の検査要件
自主検査、相互検査、特別検査の3つの検査体制。最初の部品はオペレーターによる自己検査、次に生産チームのリーダーによる相互検査、最後に検査員による特別検査が行われ、合格したことが確認された場合にのみ生産を続行できます。
検査に合格した最初の部品には必要に応じてマークを付け、最初の部品の検査記録を保管する必要があります。
最初の製品が検査に合格しなかった場合は、その原因を特定し、欠陥を取り除き、検査に合格した後にのみ再検査する必要があります。
最初の検査項目
図面や技術文書の要件を満たしているか
材料またはワークの表面処理および取り付けが要件を満たしているかどうか
材料、ワークピース、作業指示は一貫していますか?
配合と成分は要件を満たしていますか?
巡回検査
検査の目的
生産工程における製品の品質に影響を及ぼす要因の早期発見
製造工程におけるエラーを迅速に修正する
生産工程における異常の原因をタイムリーに分析し、対策を講じます
検査のタイミング
各シフト後、毎日通常どおり生産が開始されます
装置の再調整やプロセス条件が変化した場合
新製品が発売され、新しいプロセスが試行されるとき
検査要件
自主検査と特別検査：生産工程における製品は作業者による自主検査が義務付けられており、最後に検査員が一定間隔で抜き取り検査を実施します。
巡回検査中に発見された問題は記録し、特定する必要がある
巡回検査により製品が不適格であることが判明した場合は、速やかに生産チームのリーダーに報告し、原因を特定し、欠陥を除去する必要があります。
検査項目
外観は要件を満たしていますか?
サイズは要件を満たしていますか?
材料、ワーク、製作作業の指示は合っていますか？
製品テスト
入庫前の検査
検査オーダー、検査製品、オーダーの出荷要件が一致しているかを確認します。
検査申請数量が物理量と一致しているかを確認します
完成品の外観、寸法、性能、製品性能（各種物理的・化学的性質を含む）が要求事項を満たしているかを確認します。
製品の梱包は注文要件と一致していますか?
出荷検査
外観、サイズ、性能
正確さ
安全性
梱包方法は正しいですか？
予防
生産データ、署名されたパッケージサンプル、注文が一致しているかどうかを確認します
出荷オーダーが検査数量と一致しているかどうかを確認します
検査合格後、合格ラベルを貼り出荷手続きを行います。
完成した製品検査報告書はさらなる問い合わせに備えて保管してください
不良品管理
不適合品の分類
A. 重大な欠点 (CR): 人身傷害や製品の使用不能につながる欠点。
B. 主な欠点 (MA): 製品の機能不全を引き起こし、その機能を低下させる可能性のある欠点。
C. 軽微な欠点 (MI): 製品の通常の使用に影響を及ぼさない機能または外観の欠点。
不良品の対応手順
不良品の判定と対応の責任と権限を明確にする
誤使用や誤設置を防ぐために欠陥のある製品にマークを付けて隔離する
不良品の記録を残す
不良品の評価と合理的な処理方法の提案
不良品の原因を究明し、改善提案をいたします
不良品の対応方法
リワーク：不良品を要件を満たすために講じる措置
リワーク: 不良品を期待要件を満たすために講じられる措置
ダウングレード: 不良品のグレードを変更して、本来の要件とは異なる要件を満たすようにします。
スクラップ: 欠陥製品は、再加工またはコンセッションでの受け入れが不可能であることが確認されているか、再加工のコストが高すぎるため、廃棄物として直接処分する必要があります。
手放さない三原則
原因がわかるまで手放さないでください。原因が分からなければ予防や是正ができず、品質問題の再発を防ぐことはできません。
責任者は解明されるまで釈放されない。責任者を特定する目的は、予防と責任者の作業スキルの向上、作業方法や姿勢の改善、品質の安定を確保することです。
改善策が講じられるまで放置しないでください。原因や責任者の特定はともかく、改善策を講じて製品の品質をさらに向上させることが目的です。
3. 品質コスト
予防コスト (5%~15%)
品質企画業務料
製品デザイン審査料
サプライヤー評価料
品質監査手数料
顧客調査料金
質の高いトレーニング料金
品質向上対策費
品質賞
プロセス管理コスト
鑑定料（10％～20％）
受入検査手数料
工程検査料
完成品検査料
試験装置保守料
試験材料費・人件費、破壊試験にかかる製品費、消費材料費・人件費
内部損失コスト (25%~35%)
スクラップロス
手戻り損失
再検査料
ダウンタイムの損失
収量損失
品質トラブルシューティング料金
品質劣化損失
外部損失コスト (25%~35%)
請求手数料
リターンロス
保証料
値下げ損失
訴訟費用
修理や選定にかかる費用
その他、会社の評判の低下などの損失。
6.QCC品質管理ゾーンの活動
問題を発見する
グループ記録
活動計画を立てる
トピックの選択
主な要因の分析
データ収集
データを分析する
問題を解く
戦略を改善する
効果確認済み
効果維持
再発防止と標準化への取り組み
お互いに刺激し合う
データ構成
結果の公表
5. 品質管理のための共通ツール
チェックリスト：一定期間のデータを収集し、同じフォーム上で簡単に継続的に記録できるようにあらかじめ設計されたフォーム。
問題を効果的に解決する（事実に基づいて情報を収集する）
観察と分析を同時に避ける
記憶の代わりに記録を使用して、より詳細な観察を行う
データを収集するときは感情的になったり、不明確な話などは避けてください。
チェックリストの分類
記録チェックリスト
一般タイプ
度数分布表
位置分布
検査記録シート
デザインの仕方
目的（データ収集の対象と範囲）を明確にする
レイヤーの角度を決める
検査項目を決める
チェックリストの形式を決める
データの記録方法を決定する
データの収集方法を決定する (5W1H)
階層的手法：調査事項をある観点から分類し、さまざまなデータを収集して比較する手法。
比較を通じてさまざまな要素間の違いを見つける
レイヤー角度
人物: グループ、クラス、年齢、勤続年数、教育レベル、性別、訓練レベル、専門職名
原材料: バッチタイプ、サプライヤータイプ、産地タイプ、組成タイプ、グレード、部品タイプ
機械と工具: 機械番号、形状、速度、場所、新旧、工具
運転条件：温度、圧力、速度、回転数、湿度、シーケンス、運転方法
製品: バッチ、品種、新旧製品
時間: 時間、日、週、月、年、改善前後
プラトン：悪いことが起こる原因、悪い条件、場所などを区別した基準に基づいて、最も大きな割合を占める原因、状態、場所を見つけようとする図。
プラトンのアプローチ
トラブル原因の分類
結果に基づく分類: 不良プロジェクト カテゴリ、サイト カテゴリ、プロジェクト カテゴリ
理由による分類: 材料の種類、機械の種類、設備の種類、作業者の種類
データ収集サイクルを決定する
発生件数順に項目と時間を不良解析表に記録
分類した品目と統計データをもとに統計表を作成し、累積不良品数と累積不良率を算出
グラフを使用して、左側が欠陥の数を表し、右側が影響度を表し、プロジェクト上の欠陥の数と影響度を表します。ポリラインで。
予防
横軸のアイテム カテゴリは、サイズ順に高いものから低いものに配置する必要があり、他のアイテムは最後のアイテムとしてリストされます。
項目は4～6項目に分かれています
縦軸の左側は、金額で表すのが最も適切です。
プラトンの柱の軸間の距離は同じでなければなりません
特性要因図：結果と原因、あるいは期待効果と対策の関係を矢印で結んで詳細に分析した図。
描画方法
1. 問題の特徴を判断する
2. 紙を用意し、特性要因図の骨格を描きます。特性は左から製造工程を表す太い幹線（一般線）を描きます。
3. 原因をいくつかの大分類に分け、それぞれの大分類を骨上に描き、プロセスに従って分類するのが一般的です。
4. 大きな理由を調べてから、小さな理由と中程度の理由を細分化します。
5. 影響要因の順序を決定し、最も可能性の高い影響要因を指摘し、それらを図上で順番にマークします。
ヒストグラム：一定期間の測定値を個数分布表にまとめ、そのデータが表す情報を把握するために柱でグラフ化したもの。
描画方法
1. 50 を超えるデータの収集について楽観的に考えてください。
2. グループ数を決定する
3. グループ距離 C = 全距離 R (最大値 - 最小値) / グループ数 K を求め、測定単位の整数倍のデータの中から C 値に最も近い適切なデータをグループ距離として見つけます。
4. 各グループの境界を決定します。
5. 各グループの中心値を見つける
6. 担当者割り当て表を作成する
7. 統計表を回数に応じて分布し、横軸を特性、縦軸を回数としてヒストグラムを作成します。
一般的なタイプ
ノーマルタイプ：左右対称分布で安定した工程を示す
欠歯タイプ：製造工程における異常を示します。
スキュータイプ：製造工程上分布が偏っており、ある要因により左（右）への広がりが影響を受けます。
崖タイプ：プロセス能力が不十分
二峰性タイプ：4M層必要
アイランドタイプ: エンジニアリングの変更、原材料の異常、または測定エラー
散布図: 2 種類のデータ間の関係 (因子と特性、因子と因子、特性と特性) を理解するために、2 つの順序付きペアメソッドをデカルト座標系上にプロットします。
描画方法
1. 目的を明確にし、調査対象を決定する
2 データを収集、50 ～ 100 ペアのデータ
3. 2種類のデータの最大値と最小値をそれぞれ求めます
4. 縦軸と横軸を描き、適切なスケールを作成します。通常、横軸は因子、縦軸は特性です。
5. ペアになったデータをグラフ上に点線で表示します
6 必要事項を記録する
タイトル
データ測定日、作図日、プロッター
サンプル数
製品名、工程名
散布図の種類
正の相関
有意ではない正の相関
負の相関
有意ではない負の相関
関係ありません
曲線相関
推移グラフ：時間の経過とともにデータの変化を選択した目盛りに従ってプロットし、点と点を折れ線で結んでデータの変化を把握します。
描画方法
1. データ収集の特性を決定する
2. データを時系列に収集する
3. 描画: 縦軸に特性値を取り、それをスケールでマークし、横軸に時間スケールを取ります。
4. 収集されたデータをクリックして対応する場所に移動します
5. 点をポリラインで接続する
4. 品質管理の共通手法
4M1E
人々
性格特性、仕事に対する姿勢、製品の品質に対する理解が異なります。
優しく、ゆっくり、注意深く、物事に真剣に取り組む
せっかち、効率ばかり重視、品質意識の欠如、作業効率の高さ、
内向的で、困難を他人に話さない、新しい知識や物事を受け入れるのが苦手
社交的、積極的で活動的、職場での噂話が好き
個性の異なる人にそれぞれの方法を使い分け、それぞれの才能を活かし、人を上手に活用することを学びましょう
機械
設備、工具およびその他の生産補助ツール
材料
材料、半製品、付属品、副資材、その他の製品材料
法
各種作業手順・作業指示書、生産計画、図面など、生産工程において遵守される規定や規定。
指輪
製品生産時の環境要件。
PDCA
PDCA（デミングサークル）
プラン(P)
活動目標と活動計画を決定する
実行(D)
計画に従ってください
チェック(C)
プランの実行結果を確認する
加工(A)
実行結果の要約と分析
PDCAの8つのステップ
1. カラムの状態を分析し、既存の品質問題を特定します。
2. 原因と影響要因を分析する
3. 主な影響要因を見つける
4. 施策の策定、実行計画と期待される成果の提案（5W1H）
なぜこのような対策を講じているのか（WHY）
これらの対策は何を達成することを目的としていますか (WHAT)
これらの措置がどこで（WHERE）実行されるか（どのプロセス、リンク、または部門か）
いつ実行するか (WHEN)
執行の責任者は誰ですか (WHO)
どのように行われるか、またはどれくらいの費用がかかるか (どのように、またはどのくらいの金額)
5. 計画または施策の実行
6. 計画の実行結果の確認（自己検査、相互検査、工程引き継ぎ、特別検査等により実行結果と所定の目標との比較）
7. 経験を要約する (解決された内容を文書化し、標準を策定する必要がある)
8. 問題が未解決の場合、またはその効果が顕著でない場合は、回避せず、現実的に次のサイクルに反映します。
PDCAサイクルの特徴
小さなループの中に大きなループ、小さな環境保護ループ、大きなサイクルを促進
前進し続け、改善し続けてください。階段を登るように、一つのサイクルが終わり、一段階品質が向上し、次のサイクルに入り、また走り、また改善し、常に前に進み、常に改善し続けます。
クローズドサーキットの上昇。 PDCAサイクルが回るたびに総括を行い、新たな目標を提案し、次のPDCAサイクルを実行する必要があります。